Industrieroboter
Lasagneherstellung erfolgreich automatisiert
Die Prima Menü GmbH steht seit ihrer Gründung im Jahr 1995 für frische und hochwertige Tiefkühlkost-Komplettfertiggerichte. Am Firmensitz in Leopoldhöhe sollte die Automatisierung einer Fertigungslinie zur Produktion von Tiefkühl-Lasagnen zu einer höheren Taktzahl und besseren Wirtschaftlichkeit führen. Vorgaben waren unter anderem eine Taktleistung von mindestens 50 Schalen pro Minute und die Möglichkeit, zwei Produktvarianten (3 bzw. 4 Lasagneplatten) ohne Umbauten zu fahren. Zudem sollte die gesamte Mechanik in Edelstahl ausgeführt sein. Da die Linie auch für andere Produkte genutzt wird, musste eine gute Zugänglichkeit zum Hauptband ermöglicht werden. Mit dem Projekt beauftragt wurde de Man Industrie-Automation, Generalunternehmer für Roboteranlagen und automatische Lagersysteme aus dem nordrhein-westfälischen Borgholzhausen mit langjähriger Erfahrung in der Lebensmittelbranche.
Flexible Lösung: Mobiles 4-fach-Handling mit Greifern
Die Lösung: Die Automatisierung erfolgt über ein 4-fach-Handling mit Greifern, die die Lasagne-Platten gleichzeitig aus Magazinen entnehmen und in den Lasagne-Schalen ablegen. Das bestehende Förderband, auf dem die Schalen bereits vorher transportiert wurden, wird weiterhin genutzt. Das Handling und die vier Zuführbänder für die Magazine befestigte de Man an einem rollbaren Gestell; so ist es möglich, die gesamte Station zur Seite zu fahren, wenn sie nicht benötigt wird. Am Förderband befinden sich Markierungen, an denen die Maschine ausgerichtet wird. Um mehr Stabilität für die Maschine zu erreichen und Unebenheiten am Boden auszugleichen, wurden am Gestell vier einstellbare Füße integriert. Jeder der vier Greifer am Handling ist mit zwei Saugern ausgestattet, die jeweils über separate Ejektoren gesteuert werden. Die Greifer sind zueinander in unterschiedlichen Höhen versetzt angeordnet, um den Aufbau der Lasagne im Laufe des Produktionsprozesses zu berücksichtigen. Eine 4-fach Schutzhaube aus Edelstahl, die vor Produktionsbeginn heruntergeklappt werden muss, sichert den mit der Fördertechnik verbundenen Bereich.
Schicht für Schicht zusammengesetzt
Jede Lasagne setzt sich zusammen aus einer ersten Schicht Soße, der ersten Platte, Soße, der zweiten Platte, Soße, dritte Platte, Soße, gegebenenfalls auch der vierten Platte und Soße. Das Handling mit seinen vier Greifern setzt daher in vier verschiedene Schalen jeweils eine Nudelplatte - der erste Greifer legt immer die unterste Platte, der letzte Greifer immer die oberste. Die Position der Schalen wird mittels Sensorik am Gestell ermittelt. Zwischen den Ablagepositionen befindet sich immer ein Platz, an dem über Düsen die Soße aufgetragen wird. Die Zuführung der Stapel von Lasagne-Platten erfolgt über Magazine, die zentral befüllt werden und auf die vier verschiedenen Zuführförderbänder aufgesetzt werden. Sie werden dann in die Anlage gefördert und bereitgestellt. Sind sie leer, werden sie auf einem weiteren Band wieder zurücktransportiert.
Wechsel der Magazine mittels Querschieber
Der Entnahmeplatz des Handlings befindet sich genau zwischen dem Zuführ- und dem Abführband. Dabei wird das Magazin über einem Zylinder positioniert, der von unten die Lasagne-Platten lagenweise nach oben drückt, so dass sich für das Handling immer eine konstante Abnahmeposition ergibt. Der Wechsel der Magazine erfolgt über einen Querschieber, der ein gefülltes Magazin in die Abnahmeposition drückt und dadurch gleichzeitig das geleerte auf die Abführfördertechnik schiebt. Auch für den Fall, dass eine Platte einmal nicht korrekt angesaugt und eingelegt wird (z.B. weil sie zerbrochen ist) hat de Man eine Lösung eingebaut: Die fehlende Platte wird von der Sensorik erkannt und in diesem Tray vom Handling keine weiteren Platten mehr eingelegt. Am Ende der Maschine befindet sich eine Waage, an der Schalen mit fehlenden Platten erkannt und ausgeschleust werden. Die Bedienung der Anlage erfolgt über ein Siemens TP 170, an dem auch eingestellt wird, ob die Lasagne aus vier oder nur drei Platten besteht. Im letzteren Fall wird der letzte Greifer automatisch abgeschaltet. lg
Das könnte Sie auch interessieren
Vorkonfigurierte Startersets
Mit dem PXT hat Schmalz im vergangenen Jahr eine neue Möglichkeit individueller Greifer auf den Markt gebracht. Für einen direkteren und schnellen Einstieg in die Welt des Greiferbaus sorgt der Vakuum-Experte nun mit zwei Starter-Sets.
mehr...Die Brennstoffzelle im Griff
Die Brennstoffzelle ist eine ernstzunehmende Lösung für die emissionsfreie Mobilität. War sie lange von der Bildfläche verschwunden, etabliert sie sich mittlerweile als ein gangbarer Weg für Zero-Emission-Strategien.
mehr...Fünf Herausforderungen, fünf Antworten
Unter dem Motto „Handling your automation challenges“ zeigt J. Schmalz auf der Motek Handhabungs-Lösungen. Jedes Exponat setzt dabei einen eigenen Schwerpunkt: Der Challenge Energy efficiency begegnet Schmalz mit der neuen Compact-Pump GCPi.
mehr...Universalgreifer in fünf Baugrößen
Mit dem neuen PGL-plus-P präsentiert Schunk einen flexiblen und robusten Greifer mit zertifizierter sicherer Greifkrafterhaltung.
mehr...Der Cobot greift zu
Cobots sind Helfer, die ordentlich anpacken. Je nach Situation sind unterschiedliche Greifer gefordert. Worauf es bei den verschiedenen Greifereinheiten an Cobots ankommt, zeigt dieser Beitrag.
mehr...Nachhaltige Automation
Handhabung und Automatisierung spielen eine wichtige Rolle bei der Modernisierung der Industrie. Dr. Kurt Schmalz erläutert im Interview mit Daniel Schilling die wichtigsten Trends und Technologien für die kommenden Jahre.
mehr...Universalgreifer in fünf Baugrößen
Mit dem neuen PGL-plus-P präsentiert Schunk einen flexiblen und robusten Greifer mit zertifizierter sicherer Greifkrafterhaltung.
mehr...Neue Lösungen für neue Herausforderungen
Auf der Automatica zeigt Schunk neue Wege und digitale Services, mit denen Kunden ihre Aufgaben bewältigen und Produktionsprozesse flexibel und effizient gestalten können – von Life Science bis eMobility, von der Handhabung bis zur robotergestützten...
mehr...Betriebssicherheit für die Automobilindustrie
Bei der Arbeit mit schweren, wertvollen Gegenständen wie Metall oder Glas in der Automobilproduktion spielen Bediener- und Produktsicherheit eine wichtige Rolle bei allen Automatisierungsbemühungen.
mehr...