Das automatische Stopa Compac Blechlager, über das Maschinen auf kurzen Wegen zeitsparend miteinander verbunden sind, agiert in dem Fall als Fördertechnik. Somit ist das Unternehmen in der Lage, nachts und an Wochenenden mannlose Schichten zu fahren. Zudem hat man den Staplerverkehr im Gebäude stark reduzieren können, auf diese Weise ein sicheres Arbeitsumfeld geschaffen und Beschädigungen am Material minimiert. Letztlich sind die Intralogistikkosten gesunken.

Das rund 51,5 Meter lange, 8,4 Meter hohe und 5,5 Meter breite Blechlager, das wie das Langgutlager von der Stopa Anlagenbau stammt, schlägt je Schicht sechs bis acht Tonnen Stahl und Aluminium um. Ausgelegt für Bleche im Groß- und Mittelformat, versehen mit 781 Palettenplätzen und zwei Beladehöhen, beliefert das Lager mehrere Bearbeitungsmaschinen. Hierzu zählt eine Trumpf-Laserschneidanlage. Sie ist durch einen Doppelwagen – bestehend aus einem Beladewagen sowie aus einem Entladewagen in Portalbauweise – und durch eine automatische Handlingeinrichtung an das Lager angegliedert. Der Doppelwagen transportiert Tafeln zur Maschine und Halbzeuge ins Blechlager zurück, weil dieses auch als Versorgungsachse zu den anderen Anlagen fungiert.

Da das Regalbediengerät des Blechlagers bei der Längsfahrt eine Geschwindigkeit von bis zu 150 Meter pro Minute erreicht, kann es das Lager schneller durchqueren, sodass die Produktivität an den Stationen steigt. Soll das RBG mit bestimmtem Material sanfter anfahren und bremsen, hinterlegt der Bediener in den Artikelstammdaten geringere Beschleunigungs- und Geschwindigkeitswerte und erhöht so die Prozesssicherheit.

Im Langgutlager LG-B1,5, das je Schicht fünf bis sechs Tonnen Material umschlägt, bevorratet Schletter hauptsächlich Aluminium-Strangpressprofile. Als Ladungsträger dienen 222 jeweils 830 mal 600 mal 6.626 Millimeter (Breite mal Höhe mal Tiefe) große Kassetten, die für eine Nutzlast von maximal je 1.500 Kilogramm ausgelegt sind. Ein überfahrendes RBG lagert die Kassetten in den zwölf Gassen des Systems ein und aus. Das etwa 8,5 Meter hohe, 34,5 Meter lange und 7,3 Meter breite Lager versorgt die angebundenen Sägen auf kurzen Wegen. Aufgrund der raumsparenden Lagerung der Profile steht der Sägerei erheblich mehr Fertigungsfläche zur Verfügung. Angeforderte Profile fahren die Stationen im Automatikmodus, von Scannern überwacht, direkt an die Sägen. Infolgedessen sparen die Bediener Zeit, die sie für die Maschinenbeschickung und somit für Produktivitätssteigerungen verwenden. Beim Rücklagern offener Bunde erleichtern Wiegeeinrichtungen die Bestandserfassung.

Beide Lager sind an das von SAP gelieferte ERP-System des Betreibers angebunden. Der Datenaustausch hinsichtlich der Lagerbestände und der Materialanforderungen für Arbeitsaufträge läuft über eine von SAP zertifizierte IDoc-Schnittstelle. bw