Für Batterieflüssigkeit

Der Abfüllprozess

Die Anlage besteht insgesamt aus vier Füllplätzen sowie 40 Container-Speicherplätzen. Gabelstapler stellen sämtliche Container an einer dafür vorgesehenen Position auf die Rollenbahnen, welche diese zu der Stickstoff-Spülstation fördert. Mithilfe von Stickstoff wird dort vorhandene Luft aus den Containern gedrückt, um den Sauerstoffgehalt auf eine geringe Prozent-Zahl zu reduzieren. Der Anschluss der Stickstoff- und Abluftleitungen geschieht über Trockenkupplungen. Damit wird ein Wiedereindringen von Luft vermieden. Gespülte Container fördert das Band dann paarweise zu den Befüllstationen. An diesen liest ein Scanner zunächst die Kennnummer eines jeden IBC aus und anschließend werden sie der entsprechenden Waage zugeordnet. Diese ermittelt das Tara-Gewicht der Container und speichert es in einem Datensatz. Danach werden die Produktleitungen sowie die Abluftleitungen mittels Trockenkupplung angeschlossen. Eine weitere Tara wird gemessen und dem Datensatz zugeschrieben. Nach der Tarierung erfolgt die eigentliche Befüllung automatisch. Dabei wird ein entsprechendes Produktventil automatisch betätigt, welches sowohl eine Grobdosierung als auch eine Feindosierung zur eichgenauen Befüllung ermöglicht.

Während des Befüllens wird der verdrängte Stickstoff im sogenannten Gaspendelverfahren über die Abluftleitung abgeführt. Nach Abschluss des Befüllvorganges löst ein Mitarbeiter die Trockenkupplungen der Füllschläuche wie auch der Abluftschläuche manuell. Dabei wird das Fertiggewicht einmal mit angekoppelten Schläuchen und einmal ohne angekoppelte Schläuche dem Datensatz zugeschrieben. Nachdem der Bediener die Fertigstellung der Container per Taster bestätigt hat, befördert das Rollband die Container eine Position weiter, wo das Produktetikett mit den erforderlichen Tara-, Netto- und Bruttoangaben ausgedruckt wird, welches der Bediener auf die Container anbringt. Durch das Verwenden der Trockenkupplungen an den Schläuchen ist sichergestellt, dass niemand mit dem Produkt in Berührung kommt und dass keine Gase in die Umgebung der Bediener gelangen, was das Arbeiten an der Anlage absolut ungefährlich macht.

Nachdem der Mitarbeiter die Etiketten auf die fertigen IBC geklebt hat, bestätigt er erneut mit einem Taster die Fertigstellung der Container und leitet diese zum Gabelstapler- Abnahmeplatz weiter. Die Fülldaten werden zusätzlich zu dem Etikettenausdruck in dem kundenseitigen Betriebsdatenerfassungs-System gespeichert. Dazu haben die SMB Techniker die erforderliche Softwareschnittstelle programmiert und in Betrieb genommen. Über diese Schnittstelle werden der Steuerung auch Daten zum Produkt zur Verfügung gestellt, welche auch auf dem Etikett abgedruckt werden. Die Anlage wird von zwei Personen bedient, wobei jeder für zwei Füllstellen zuständig ist. Der Betrieb läuft chargenweise, das heißt, der Mitarbeiter stellt mit einem Gabelstapler zehn Container auf die Rollenbahn und füllt diese anschließend ab. Sind die Container gefüllt, stellt er sie mittels des Gabelstaplers auf einen bereitgestellten Transportwagen, der die Container zu den entsprechenden Lagerplätzen bringt. Zur Leistungssteigerung kann auch ein zweiter Mitarbeiter den Gabelstapler bedienen, während der Operator die Füllanlage bedient und die erforderlichen Handgriffe tätigt.

¿Die Kapazität der Anlage einschließlich der Trocknungszeit ist ausreichend für das Füllen von 12 Containern pro Stunde, wobei der Produktstrom der kundenseitigen Förderpumpe die Anlagenleistung bestimmt. Sowohl die Kettenförderer als auch die Abfülleinheit bestehen aus hygienischen Gründen und der damit erforderlichen leichten Reinigung aus feuerverzinktem Stahl¿, erklärt Hachmann abschließend. kf