Interview mit Thorsten May

„Sicher in die Serie“

Das Unternehmen Proto Labs ist für Thorsten May zum festen Bestandteil geworden, wenn es um die Realisierung von wichtigen Prototypen geht. Im Gespräch mit SCOPE-Chefredakteur Hajo Stotz berichtet der Leifheit-Produktentwickler von seiner praktischen Arbeit.

Thorsten May, Produktentwickler bei Leifheit.

Wie gut schlafen Produktentwickler, die ein Serienwerkzeug für die Massenproduktion in Auftrag geben? Thorsten May kann diese Frage beantworten. Er ist Produktentwickler bei der Leifheit AG. Der Name steht für Haushaltsprodukte, die das Leben der Verbraucher zuhause bei der Reinigung, der Wäschepflege und in der Küche leichter und bequemer machen. Ein Fehltritt bei der Produktentwicklung ist enorm teuer und kann im Zeitalter der sozialen Netzwerke hohe Wellen schlagen.

Für die Entwicklung von neuen Produkten bedeutet das daher einen immensen Druck. Einerseits soll immer wieder mit Neuigkeiten überrascht und beindruckt werden, anderseits sind hohe Erwartungen daran geknüpft. Die Innovationszyklen sind dazu kürzer als je zuvor.

Um diesen unterschiedlichen Zielen gerecht zu werden, nutzt Leifheit die Leistungen von Proto Labs. Der Spezialist für Kleinserien und Prototypen bietet als Service die Lieferung von Prototypenteilen aus Wunschmaterial in Serienqualität innerhalb von einem bis fünfzehn Arbeitstagen.

Alt und neu: Der Mop „Clean Twist“ (oben) ist eine komplette Überarbeitung des Vorgängerproduktes „Mop Twister“ (unten). Alle Kunststoffteile der Stielverbindung sind mit Proto Labs im Vorfeld der Serie gefertigt worden. (Bilder: Proto Labs)

Produktentwickler können ihr 3D-CAD-Modell hochladen, um innerhalb weniger Stunden ein interaktives Angebot mit kostenloser Designanalyse und Preisangaben in Echtzeit zu erhalten. Die Machbarkeitsanalyse hilft Kunden, bei der Prototypenherstellung Probleme wie Einfallstellen oder Hinterschneidungen zu vermeiden – Änderungen können so frühzeitig und beliebig oft vorgenommen werden. Mithilfe dieses iterativen Prozesses können Designer und Ingenieure Verzögerungen bei der Produktentwicklung vermeiden und ihr Produkt so schnell wie möglich auf den Markt bringen.

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So bietet sich auch Thorsten May die Sicherheit, die Produkte bereits vor Einführung in die Serie mit seriennahen Eigenschaften sehr ausgiebig zu testen.

SCOPE: Die Innovationszyklen werden auch in Ihrer Branche immer kürzer, die Erwartungen an die Produkte von Verbraucherseite immer höher – wie schaffen Sie diesen Spagat?

Thorsten May: Wir verteidigen unseren Qualitätsanspruch mit sehr aufwändigen Testphasen. Für diese verwenden wir bereits Muster in Serienqualität, obwohl wir noch gar kein Werkzeug für die Produktion der Kunststoffteile haben.

SCOPE: Traditionsgemäß verfügt Leifheit über einen gut ausgestatteten Musterbau. Dort finden sich neben den klassischen Methoden auch 3D-Drucker bis hin zu Silikon-abgussverfahren. Dennoch nutzen Sie für den Test der Mus- terteile häufig die Leistungen von Proto Labs statt des herkömmlichen Prototypenbaus. Warum?

May: Diese Teile nutzen uns nur bedingt. Sie geben zwar Auskunft über die geplante Funktion und Form. Für Belastungstests sind sie allerdings kaum geeignet, da sich die Eigenschaften zum Serienmaterial stark unterscheiden. In der Serie verwenden wir als Material meist PP, ABS, POM, PA sowie diverse Elastomere. Diese Materialien hat Proto Labs vorrätig. Werden Teile in den Original-Leifheit-Farben benötigt, schicken wir einfach unser eingefärbtes Material zur Verarbeitung an Proto Labs. Somit erhalten wir Teile aus den gewünschten Materialen gegebenenfalls in den gewünschten Farben binnen weniger Tage.

SCOPE: Und wie läuft so eine Bestellung ab?

May: Dazu melden wir uns auf der Angebotsplattform Proto Quote an, lassen unsere Modelle auf Machbarkeit analysieren, wählen das Material aus, geben die gewünschte Stückzahl ein, lösen die Bestellung aus – fertig. Allein für das Angebot benötigt ein klassischer Werkzeugbauer eine Woche, vom Bau von Werkzeugen und der Lieferung fertiger Teile ganz zu schweigen. Da können viele Wochen und sogar Monate vergehen.

SCOPE: Die Kosten zur Erstellung eines Stahlwerkzeugs sind enorm. Sie verwenden deshalb die Produkte von Proto Labs auch für Feldversuche, um sicherzugehen, ein absolut serienreifes Modell entwickelt zu haben?

May: Es handelte sich um eine komplette Neuüberarbeitung des Produkts. Für die Stielverbindung schwebte uns eine Idee vor. Wir konstruierten in Catia zwei Verbindungsteile und ließen sie umgehend bei Proto Labs fertigen. In unseren Tests überzeugte die Idee jedoch nicht, die Verbindung war nicht stabil genug. Eine wichtige Erkenntnis, die wir ohne Proto Labs nicht so schnell und präzise gewonnen hätten. Also machten wir uns an eine verbesserte Variante, veränderten die Rohrkonstruktion und hatten wieder im Laufe von wenigen Tagen unsere Teile in Serienqualität für die Tests vorliegen.

SCOPE: Wie viele Prototypenteile benötigen Sie normalerweise für eine Testserie?

May: Für die Testserie im Labor und Alltag bestellen wir typischerweise zwischen 50 und 100 Teile. Sollten wir mehr benötigen, bestellen wir einfach bei Proto Labs nach. Gerade bei vielen Teilen, die ineinandergreifen, drohen im klassischen Werkzeugbau zeitaufwändige und teure Änderungszyklen. Mit Proto Labs haben wir das Prozedere deutlich beschleunigt und gehen mit einer hohen Sicherheit in die Serie.

SCOPE: Hat das schnelle Prototypen Ihre Arbeitsweise verändert?

May: Wenn ich heute zu einem Produktionsstart an unsere Fertigungsstandorte reise, überwache ich nur noch kurze Zeit den Produktionsanlauf. Große Überraschungen sind an dieser Stelle nicht mehr zu erwarten, sodass ich beruhigt wieder die Heimreise antreten kann. Proto Labs ist für uns zum festen Bestandteil geworden, wenn es um die Realisierung von wichtigen Entwicklungsprojekten geht. Zukünftig wollen wir auch größer dimensionierte Teile über Proto Labs laufen lassen, weil unsere Kunden stets neue Innovationen erwarten und wir diese mit Proto Labs schnell realisieren können.

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