Automatisierung schafft Bezüge

Um die Beschaffenheit von Walzenbezügen ist es auf Dauer in der Papier-, Textil- oder Folienproduktion schlecht bestellt, da sich Verschleiß bedingt auf Dauer Dimensions- und/oder Geometrieabweichungen einstellen. Stowe Woodward in Düren liefert als Weltmarktführer nicht nur ein breites Spektrum bezugsfertiger Gummi- und Elastomerwerkstoffe, sondern auch Bezüge aus Verbundwerkstoffen (Composite Compounds), Polyurethan (PU) oder Keramik. Bis auf den letztgenannten Werkstoff verläuft die Walzenerneuerung zu Anfang ganz ähnlich: Nach der Entfernung des abgenutzten Bezuges erfolgt die Reinigung des Stahl- oder Gusswalzenkörpers. Mit dem Aufwickeln, Rakeln und Extrudieren einer völlig neuen Basisbeschichtung sollen zukünftige Spannungen an den Grenzflächen nahezu ausgeschlossen oder wenigstens deutlich reduziert werden. Danach folgt das Aufziehen der eigentlichen Funktionsschicht, die in der Zusammenstellung und Dosierung der Beschichtungskomponenten allerhöchste Präzision erfordert. Eine große Herausforderung an die ständig ausgelastete Gießanlage, deren älteres Steuerungssystem zwischenzeitlich mit Unterstützung von Tiskens völlig neu konzipiert wurde: Eine zentrale Steuerungslösung, die übersichtlich in einem Bedienpult untergebracht ist. Über einen Simatic Panel PC initiiert der Bediener das Vergießen des Mehrkomponentenwerkstoffes, der anschließend innerhalb weniger Minuten vernetzt und aushärtet. Das Gießen der Walzenbezüge aus Polyurethan erfolgt immer in einem Durchgang. Stowe Woodward hat dafür ein eigenes Verfahren entwickelt: Eine zweiteilige Stahlblechform umgibt den Walzenkörper mit der Basisbeschichtung und erhitzt ihn zunächst auf gut 100 Grad Celsius. Anschließend erfolgt das Ausgießen des Zwischenraums zwischen Walze und Form über die neue Steuerungseinheit. Während des Vorgangs steht die Walze senkrecht und wird anschließend nach dem Aushärten wieder in die Horizontale gebracht. Nach der Befreiung des Walzenkörpers von der Stahlblechform erfolgt das Schleifen des Bezugs auf das erforderliche Endmaß. Nach Einführung des Automatisierungsprozesses gelang es, bis zu vier Komponenten (Basismasse/n und Vernetzer) in öltemperierten Kesselbehältern exakt zu dosieren, auf Gießtemperatur zu erwärmen und zuzuführen. Unterkühlungen oder gar Unterbrechungen im Reaktionsprozess würden den Bezug unmittelbar zerstören. Eine entsprechende Softwareregelung hält rund um die Uhr die Temperatur mit einer Toleranz von ± 0,5 Prozent konstant. Über das Bedienpanel mit Folientastatur und 12"-TFT-Display steuert der Anwender nicht nur sämtliche Regelungsaufgaben, sondern erhält alle bedeutenden Istwerte sowie unzulässigen Abweichungen.st