Die Zulieferer und der Mehrwert

Das Schlagwort von der Nutzenoptimierung macht die Runde, wenn es in Zulieferkreisen um das neue Verhältnis zum Kunden geht. Doch Nutzenoptimierung lässt sich nicht herbeizaubern. Dass technisch hochwertige Komponenten angeliefert werden, ist in allen Branchen heute fast selbstverständlich. Deshalb ergeben sich mehr Vorteile für den Abnehmer meist erst durch zusätzliche Dienstleistungen der Zulieferer.

Wer für den Endkunden produziert, der ist meist dankbar für jede Möglichkeit, Kostenvorteile zu generieren und technologische Innovationen schneller als der Wettbewerb in den Markt zu bringen. Nun ist unser Wirtschaftsleben stark arbeitsteilig organisiert und der Trend zum weiteren Taylorismus ist unverkennbar ¿ und das zunehmend in globalen Dimensionen. Bei dieser Rollenverteilung fällt den Zulieferern ein Hauptteil der Arbeit (und Verantwortung) zu, wenn es um Optimierungen geht oder ¿ wie es ein eher rustikaler Gießer formulierte ¿ wenn es gilt herauszufinden, ¿wo beim Frosch die Locken sitzen¿. Zweifellos bietet das den Zulieferern große Chancen. Doch es gilt auch, die Risiken im Auge zu behalten.

Die beginnen schon mit einem weit verbreiteten Missverständnis: Nutzenoptimierung ist gleich Kostensenkung ¿ im Verständnis vieler Kunden! So ¿einfach¿ ist es eben nicht: Nutzenerhöhung heißt nicht in allen Fällen auch Kostenreduzierung. Zwar sind die Kosten schlussendlich fast immer der ausschlaggebende Faktor. Sie müssen aber über den gesamten Produktentstehungsprozess, also vom Design über Konstruktion und Produktion bis hin zur Logistik an den Verbauort sowie auch unter Berücksichtigung von Qualitätssicherung und Dokumentation betrachtet werden. Ebenfalls einzubeziehen sind die organisatorischen Aufwendungen für die Beschaffung von Teilen oder Dienstleistungen bei Subzulieferern ¿ zum Teil über mehrere Stufen der Produktentstehung. Betrachtet man die gesamte Logistikkette ¿ zu neudeutsch Supply chain ¿ sollte unter dem Strich allerdings auch ein monetärer Nutzen auszumachen sein.

Frühe Fehler, späte Rechnung

Kein Konstrukteur ist heute mehr in der Lage, die Tauglichkeit aller potenziellen Fertigungstechnologien und Werkstoffe mit ihren jeweiligen Stärken und Schwächen für eine bestimmte Anwendung zu beurteilen. Das hat unmittelbare Auswirkungen auf das Ergebnis: Wer die Möglichkeiten der konkurrierenden Technologien und Werkstoffe nicht ausreichend kennt, tut sich schwer, die optimale Lösung zu finden. Oft bleibt dabei die Chance auf die bessere Lösung auf der Strecke. Und dass im Angesicht der Tatsache, dass die Entscheidungen in der Konstruktionsphase bis zu 80 Prozent der späteren Produktkosten vorbestimmen können. Frühe Fehler kosten spätes Geld.

Unterstützung können hier die Spezialisten in Gestalt kompetenter Zulieferer bieten. Sie kennen die Möglichkeiten ihrer Verfahren und die in Frage kommenden Werkstoffe meist sehr genau. Und viele Unternehmen haben über Dekaden gebündeltes Knowhow aufgebaut, mit deren Hilfe sich die Auswirkungen konstruktiver Eigenheiten auf den Fertigungsprozess, auf Kosten und Qualität relativ zuverlässig abschätzen lassen. Fast zwangsläufig werden daher viele kompetente Zulieferer zu Dienstleistern, die mit zusätzlichem Können rund um ihr Kerngeschäft glänzen und dabei manche Lücke beim Kunden schließen! Allein im Metallsektor gibt es dafür zahlreiche Positivbeispiele aus Blechbearbeitung, Gießerei- und Schmiedewesen oder der Zerspanung. Je nach Branche, Produktspektrum und Kundenstruktur differieren die Dienste von fertigungsgerechter Optimierung vorgegebener Konstruktionen über Montagearbeiten und Oberflächenbehandlungen bis zur Organisation der gesamten Logistik und Lagerverwaltung beim Kunden.

In einzelnen Fällen reicht das Portfolio der Zulieferer schon heute bis hin zur kompletten Neukonstruktion ganzer Baugruppen. Das ist freilich (noch) die Domäne großer Systemlieferanten der Fahrzeugindustrie, wie etwa Thyssen Umformtechnik und Guss, Brackwede. Die von den Thyssen-Ingenieuren entwickelte Verbundlenkerachse ist ein Paradebeispiel dafür, wie konventionelle Lösungen durch neue Ideen wirtschaftlicher produziert und mit verbessertem Gebrauchsnutzen ausgestattet werden können. Das ist sozusagen der Idealfall: Bis zu 25 Prozent Kosten und bis zu 30 Prozent Gewicht spart das neue Konzept. Die Achse geht derzeit in Serie.

Dünner aber steifer

Die wichtigste Neuerung steckt hier in einem Torsionsprofil mit deutlich geringerer Wanddicke als bei vergleichbaren herkömmlichen Bauteilen. Die bislang üblichen Blechstärken liegen zwischen fünf und sieben Millimeter. Die neue Konstruktion lässt sich dagegen schon mit Blechstärken ab 1,5 Millimetern realisieren. Möglich wird das durch den Einsatz eines höherfesten Dualphasenstahls, der eine Festigkeit von bis zu 600 Newton pro Quadratmillimeter aufweist. (a. d. R.: Darüber hat SCOPE bereits 1999 berichtet.)

Die verringerte Wanddicke wurde auch möglich durch eine neuartige Profilgestaltung. Dazu wird das Stahlband schon bei der Herstellung durch Walzprofilieren zu einem Bauteil geformt, dessen Querschnitt einem doppelten U entspricht, mit einem Hohlraum zwischen innerer und äußerer Schale. Durch diesen Querschnitt ergibt sich ein Torsionsträgheitsmoment, das deutlich über den Werten konventionell geformter Torsionsprofile liegt. Die Konstruktion erlaubt sogar den Verzicht auf den Stabilisator, der bisher besonders für Fahrzeuge mit leistungsstarken Motoren als zusätzliche Verstärkung in das Torsionsprofil gelegt und mit den beiden Längslenkern verschweißt wird.

Als weitere Neuerung beinhaltet das Verbundlenkerachsen-Konzept Längslenker aus flanschlos geschweißten Halbschalen. Während gegenwärtig die meisten Längslenker aus Rohren gefertigt werden, bietet die neue Lösung größere Gestaltungsfreiheit für die Gewichtsreduktion und die Integration zusätzlicher Funktionen. So lassen sich Verstärkungen oder Stützbleche zwischen Torsionsprofil und Längslenkern durch eine den auftretenden Belastungen angepasste Geometrie der Blechschalen einsparen. Außerdem sind die Anschlüsse von Federsitz und Dämpferhalter in die Längslenker integrierbar.

Zugegeben, eine derartig komplexe Entwicklung in der direkten Kooperation zwischen Zulieferer und Kunde ist heute noch eher die Ausnahme. Die Tendenz ist aber eindeutig: Die Zulieferer bringen immer mehr Know-how ein.

Der Mittelstand kommt!

Das zeigt nicht nur der Blick in die Welt der großen Systemzulieferer. Auch im mittelständischen Sektor haben viele Betriebe in der Vergangenheit Kapazitäten aufgebaut und profilieren sich immer mehr als Entwicklungspartner. Dabei bieten der Einsatz moderner Entwicklungswerkzeuge (CAD, FEM, Simulation, Prototyping) und die Möglichkeiten der Informationstechnik (DFÜ, WWW) im Zusammenspiel mit den Methoden des Simultaneous Engineering auch hier enormes Potential ¿ dass heute noch längst nicht konsequent ausgeschöpft wird (siehe CAD-Schnittstellenprobleme!).

Ernst du Maire, Geschäftsführender Gesellschafter der mittelständischen Gießerei Heidenreich & Harbeck erkennt darin die Chance, ¿die klassische Arbeitsteilung zwischen Konstruktion beim Finalproduzenten und produzierenden Zulieferer so zu verändern, dass der Zulieferer aktiv in den Entwicklungs- und Konstruktionsprozess eingebunden wird¿. Laut du Maire sollten beispielsweise die Gießereien die ¿Verantwortung für die funktionsgerechte wirtschaftliche Gusskonstruktion und die treffsichere Prototypenfertigung aus einer Hand übernehmen¿. Eine Aussage, die sich guten Gewissens auch auf andere Zulieferbranchen übertragen lässt.

Dass sich dieser Anspruch realisieren lässt, zeigt der Firmenchef im eigenen Hause. Über 150 Projekte hat das Unternehmen in den letzten Jahren im Bereich der Entwicklungsdienstleistung und der Prototypenlieferung durchgeführt. Dabei konnte es seinen Kunden in Maschinen- und Fahrzeugbau große Kosteneinsparungen und Funktionsverbesserungen verschaffen. Ein praktisches Beispiel dafür ist ein ursprünglich mehrteiliges Getriebegehäuse (hoher Montageaufwand!), das über mehrere Stufen konstruktiv und gießereitechnisch so optimiert wurde, dass es sich letztlich als einteiliges Stück fertigen ließ. Und zwar mit besseren Gebrauchseigenschaften und zu geringeren Kosten.

Für Firmenchef du Maire ist die Sache klar: ¿Zulieferer, die Verantwortung für die funktionsgerechte Gestaltung und die sichere Herstellung übernehmen und auch für die termingerechte Lieferung einbaufertiger Prototypen geradestehen, können entscheidend dazu beitragen, neue kreative konstruktive Lösungen in kürzester Zeit zu realisieren. Damit können sie zum unverzichtbaren Entwicklungspartner und Dienstleister ihrer Kunden werden.¿

Dass diese Entwicklung auch zu negativen Auswüchsen führen kann, musste die Gilde der Zulieferer, namentlich jene der Automobilindustrie, schon vor einigen Jahren schmerzhaft erfahren: Da gab es plötzlich mehrere Fälle, in denen konstruktive Vorleistungen einzelner Zulieferer in den Ausschreibungen der Kunden auftauchten. Autsch! Damit war der Wettbewerbsvorsprung der Zulieferer mit einem Schlag vertan. Die Klagen über solche Praktiken sind heute allerdings weitestgehend verstummt. Im Gegenteil: Viele Zulieferer haben mittlerweile ihre Entwicklungskompetenz (und ihr Selbstbewusstsein) sogar so weit aufgebaut, dass sie selbst als Produkteanbieter auf dem Markt antreten und sich damit völlig neue Geschäftsfelder eröffnen.

Für Schiene und Weltraum

In eigener Initiative entwickelte zum Beispiel das Schmiedeunternehmen Peddinghaus, Ennepetal, ein komplettes Weichensystem, das keinerlei Schmierung benötigt und zudem sehr viel weniger Einbauraum benötigt als bisher. Das erleichtert den Eisenbahn-Streckenbau und sorgt für mehr Komfort in den Zügen. Dieses System bot man der Bundesbahn an. Nach intensiven Feldversuchen ist es inzwischen freigegeben. Kern der Lösung sind aus verschiedenen Werkstoffen geschmiedete Bauteile, Rollen und Achsen aus Edelstahl sowie entsprechende Verbindungselemente. Beschichtungen verschiedener Komponenten tragen zur Wartungsfreiheit des Gesamtsystems bei.

Prädestiniert für die enge Zusammenarbeit zwischen Zulieferer und Kunde ist naturgemäß der Hightech-Bereich. Ohne intensiven Austausch und hohe Entwicklungsleistungen der Zulieferer geht es hier nicht voran. Davon handelt auch unser Beispiel aus der Raumfahrt: Hier konzipierte MAN im Kundenauftrag ein Lager aus einer Verbundkeramik (s. dazu auch SCOPE 2/2001), das im Raumgleiter X38 die Bewegung der Heckklappen ermöglicht. Das Lager erhitzt sich beim Eintritt in die Erdatmosphäre für einige Minuten auf 1600 bis 1700 Grad Celsius und muss vier Tonnen Last bei oszillierenden Bewegungen (er)tragen. Im Test unter realitätsnahen Bedingungen beim Deutschen Luft- und Raumfahrtzentrum (DLR), Stuttgart, wurden fünf Wiedereintrittsphasen unter Last simuliert. Hier kam dem Augsburger Lagerentwickler also die Mehrfach-Aufgabe zu, nach den vom Kunden genannten Randbedingungen ein taugliches Lagersystem nicht nur zu fertigen, sondern auch zu entwickeln und ausreichend zu testen.

Derart weitgehende Eigenanstrengungen können sicher nicht zur Regel werden. Schließlich treten Zulieferer mit eigenen Produkten häufig eigenen Kunden als Wettbewerber gegenüber, was zu Interessenskonflikten führt und das Verhältnis zur Abnehmerschaft empfindlich stören kann: Da sehen sich die Beteiligten dann plötzlich mit einer ganz und gar nicht beabsichtigten Form von Kunden-Lieferantenbeziehung konfrontiert. Zudem ist die Entwicklung eigener Produkte eine Kraftanstrengung, die für viele kleine oder mittelständische Zulieferer auf lange Sicht kaum in Frage kommt.

Die Richtung ist aber klar: Zusätzlichen Leistungen der Zulieferer müssen dem Kunden mehr Effizienz in seiner Arbeit verschaffen. Denn ¿ um das letzte Beispiel aufzugreifen ¿ zur Kernkompetenz des Anwenders von Gleit- und Rollenlagern gehört sicher nicht das Erforschen neuer Materialkombinationen, um die Leistungsfähigkeit zu steigern oder den Wartungsaufwand zu senken. Wer aber als Zulieferer entsprechendes Know-how einbringen kann, hat gute Chancen, als kompetenter Partner akzeptiert zu werden und die Zukunft seines Unternehmens langfristig zu sichern.

Michael Stöcker/Meinolf Droege

Deutsche Messe AG, Hanover, Tel. 0511/890, Fax 8932626

Peddinghaus, Ennepetal, Tel. 02333/7960, Fax 796388

Thyssen Umformtechnik und Guss, Bielefeld, Tel. 0521/4472-0, Fax 4472-207

Heidenreich & Harbeck, Mölln, Tel. 04542/8240, Fax 824-139

MAN Technologies, Augsburg, Tel. 0821/5050, Fax 5053918

Deutscher Gießereiverband, Düsseldorf, Tel. 0211/6871215, Fax 6871264

Industrieverband Blechumformung, Hagen, Tel. 02331/958819, Fax 958731