Arbeitsmaschine Mensch

Fertigungstechniker, die automatisierte Prozesse beispielsweise mit Robotern oder anderen Automaten planen, müßten eigentlich sehr viel Verständnis für die optimalen Bedingungen an Arbeitsplätzen für die manuelle Montage ¿ also für die ¿Arbeitsmaschine Mensch¿ haben. Schließlich kostet beim Automaten jede noch so kleine Bewegung Prozeßzeit. Das ist beim Menschen nicht anders! Wer sich jedoch viele Montage-Arbeitsplätze etwas genauer ansieht, stellt mit Erschrecken fest, daß hier meistens ziemlich geschludert wird. Allzu oft muß die angeborene Flexibilität des Menschen Planungsfehler ausbügeln. Daß hierbei die Produktivität in den Keller geht, oft sogar die Qualität beeinträchtigt und die Gesundheit gefährdet wird, bemerken manche nicht einmal. Über das entsprechende Handwerkszeug um solche Fehler zu vermeiden, verfügen wir bereits seit vielen Jahren.
Schon Anfang dieses Jahrhunderts legten F. B. Gilberth und F. W. Tailor mit ihren Bewegungsstudien die Grundlagen für die spätere Entstehung von Systemen vorbestimmter Zeiten. So entwickelten Quick und Shea in den Jahren 1934 bis 1937 auf dieser Grundlage das Work Factor System (WFS). Ihnen folgten in den Jahren 1940 bis 1943 Maynard, Stegemerten und Schwab mit dem MTM-Verfahren (Methods Time Measurement) dem heute noch aktuellen System. Vor der Veröffentlichung 1948 erprobten die Drei ihre Theorie über fünf Jahre lang in der Praxis bei Westinghouse in Toronto. 1958 erwarb der REFA-Verband die Lizenz, das Work Factor System in Deutschland zu lehren. 1962 bildete sich in Frankfurt die Deutsche MTM-Vereinigung. Im Gegensatz zum WFS ist das MTM-Verfahren lizenzfrei und kann nach entsprechender Ausbildung von jedermann angewandt werden. Innerhalb vieler ¿ vor allem größerer ¿ Unternehmen wurden eine ganze Reihe von Abwandlungen und Spezialverfahren entwickelt. Soweit dieser kleine geschichtliche Abriß.

Kleinste Bewegungselemente
MTM unterteilt jede Arbeitsverrichtung in kleinste Bewegungselemente, denen in Abhängigkeit von den jeweiligen Einflüssen vorbestimmte Zeiten zugeordnet sind. Sinn und Zweck ist es, einen optimalen Arbeitsablauf zu bestimmen und reproduzierbar festzulegen. Hierbei geht es weniger um das Ermitteln von Vorgabezeiten sondern, das ist ja unser Thema, um das optimale Gestalten von Arbeitsplätzen. Eigentlich sollte jeder Werkzeugkonstrukteur, jeder Fertigungplaner, Betriebsingenieur, Meister ja sogar Vorarbeiter und Einrichter entsprechend geschult sein. Natürlich bietet die Industrie heute umfangreiche Computerunterstützung für das Planen optimaler Arbeitsplätze.

Als weiteres wichtiges Thema muß die Ergonomie angesehen werden, die sich ganz gravierend auf die Kosten auswirken kann. Die heute verfügbaren Möglichkeiten, Arbeitsplätze an die jeweilige Tätigkeit, vor allem aber an die jeweilige Person, anzupassen und einseitige Belastungen oder gar andauernde Fehlhaltungen zu vermeiden, müssen hier voll genutzt werden. Hierbei genügt es meines Erachtens nicht, die Einrichtungen jeweils auf Durchschnittsmaße der Beschäftigten einzustellen. Gerade bei Schichtbetrieb, wenn unterschiedliche Personen an einem Arbeitsplatz tätig sind, sollte unterschiedliche Körpergrößen durch automatische Verstellmöglichkeiten Rechnung getragen werden.

Ergonomisch gestalten
Der Arbeits- und Sportmediziner Dr. Erik Schroeter, Werkarzt bei Bosch in Waiblingen, beklagte bereits 1995 den hohen Anteil der Skelett- und Muskelerkrankungen von 30 Prozent an den gesamten Arbeitsunfähigkeitstagen. ¿Korrektive Ergonomie¿, wie es Dr. Schroeter nennt, also das nachträgliche Beseitigen von Schwachstellen in der Gestaltung von Arbeitsplätzen, sei sehr viel teurer als der von vorneherein richtig geplante und gestaltete Arbeitsplatz. Beim Umstellen der Produktion von hoher Arbeitsteiligkeit auf Gruppenarbeit und Teamkonzepte sieht er die Möglichkeit, Bewegungs- und Haltungswechsel einzuplanen. Dieser Wechsel zwischen Stehen, Sitzen und Gehen stelle einen sinnvollen Belastungsausgleich her, der eventuelle Zwangshaltungen kompensiert und Leistungreserven mobilisiert. Geschieht dies nicht, so könnten die Mitarbeiter bis zu 30 Prozent ihrer Leistung nur zum Kompensieren derartiger Zwangshaltungen aufwenden. Die gehen dem Unternehmen verloren! Für diesen engagierten Arbeitsmediziner ist klar, daß voraussehende Ergonomie wirtschaftlich sinnvoll und gesundheitgerecht ist. Zufriedene Mitarbeiter, die zudem höher motiviert sind, fertigen außerdem eine bessere Qualität.

Sicht und Licht
Bosch gehört zu den Unternehmen, die sich schon seit Jahrzehnten mit dem Optimieren von Arbeitsplatzsystemen beschäftigen. Durch ständiges Verbessern bieten die Systeme aus diesem Hause Lösungsmöglichkeiten für alle Aufgaben in der Fertigung. Ja sogar ergonomische Bildschirmarbeitsplätze werden aus den Komponenten zusammengestellt. Hierbei muß stets darauf geachtet werden, daß bei allen Greifbewegungen ausreichender Sichtkontakt zu den Greifstellen sichergestellt ist. Blindes Tasten vervielfacht den Zeitaufwand. Dasselbe gilt für die Blickentfernung. Jedes neue Fokussieren, weil die Sichtabstände unterschiedlich angeordnet wurden, kostet ebenfalls Zeit. Dies gilt in besonderem Maße für die Informationen wie Bauvorschriften oder Montage und Betriebsanleitungen sowie Bildschirme mit derartigen Inhalten. Denken Sie nur an Prüfplätze in der Elektronikfertigung, an denen Bildschirm und schriftliche Anweisungen genau im Blickfeld liegen müssen.

Gegen Elektrostatik
Das Beispiel demonstriert außerdem gleich mehrere weitere interessante Details. Zum einen wurden in diesem Bereich ESD-geschützte Arbeitsplätze und Einrichtungen installiert. ESD (electro static discharge), elektrostatische Entladungen gehören nämlich zu den ärgsten Feinden der Mikroelektronik. Um diese Effekte wirksam zu unterdrücken, müssen sowohl die Einrichtungen an allen Stellen elektrisch leiten, damit sich nirgends elektrische Ladungen aufbauen können. Das beginnt beim Fußboden und den Rollen an den Materialwagen. Über die Arbeitsflächen setzt sich dies bis zu den Mitarbeitern fort, die entsprechende Kleidung und Schuhe tragen müssen. Andeutungsweise können Sie in diesem Beispiel auch die Beleuchtung nachvollziehen. Neben der ausreichenden Helligkeit ¿ da wird im allgemeinen am meisten gesündigt ¿ müssen Blendwirkung und Schatten vermieden werden. Außer der direkten Leuchte mit senkrechtem Licht von oben, sorgen hier zwei zusätzliche Leuchten schräg von den Seiten für schattenfreies Licht, wie es die Chirurgen in ähnlicher Form schon seit Jahrzehnten verwenden.

Im Bodenseewerk von Perkin-Elmer, Hersteller hochwertiger Meßgeräte und -Einrichtungen für unterschiedlichste Zwecke, mußte die werkstattorientierte Fertigung in eine Zellenfertigung mit gruppenorientierten Arbeitsplätzen verändert werden. Das bedeutete unter anderem möglichst viel Material in Griffweite unterzubringen, um das komplette Fertigen von Baugruppen und Geräten zu sichern. Auch wenn die fotografengerechte Anordnung der Werkzeuge sicher inzwischen praxisgerecht verbessert wurde, gibt dieses Beispiel einen guten Eindruck von der Flexibilität des Systems.

Die Zehner-Regel
Dies konnten nur ein paar Schlaglichter auf bedenkenswerte Situationen sein, wie sie täglich in allen Bereichen der Fertigung, nicht nur in der Elektronik, vorkommen, weil der Anteil manueller Tätigkeiten weiterhin relativ hoch bleibt. Dabei sollten Sie sich der ganzen Skala an Wirkungen bewußt werden, die falsche Umgebungsbedingungen verursachen können, ohne zu vergessen, daß der Unternehmenserfolg an weiteren Faktoren hängt. Bei Bosch in Erbach las ich die sogenannte ¿Zehnerregel¿: Fehler die in der Konzeptphase behoben werden, kosten eine Mark, in der Konstruktion sind bereits zehn Mark fällig, und in der Fertigung reicht ein Hundert-Mark-Schein gerademal aus. Am teuersten wird es beim Kunden. Stolze 1000 Mark und der nicht quantifizierbare Imageverlust schlagen hier zu Buche. Ich meine, dies gilt nicht nur für die Elektronik-Fertigung.

Bernhard Siegmund / November 1997