Im Seibel + Reitz Werk Biedenkopf-Breidenstein wird eine Menge Edelstahlblech verarbeitet. Die SUR Kamine sind zu einem großen Teil Serienprodukte, allerdings Serienprodukte mit einer großen Zahl Varianten durch unterschiedliche Abmessungen und Durchmesser. Fachhändler bestellen über einen Konfigurator und die Abschnitte und Anschlüsse müssen mit individuellen Maßen bedarfsgerecht produziert werden.

Zwischen dem vorgelagerten Portal und der Schere wird das Blech in einer Führung mit Niederhaltern präzise ausgerichtet.

Ein externer Dienstleister lieferte bis letztes Jahr die Zuschnitte – teilweise mit langen Lieferzeiten und Mindestbestellmengen. Die Folge: Die Edelstahlzuschnitten mussten als Vorprodukte in allen Varianten vorgehalten werden. Neben den hohen Lagerbeständen ein weiteres Problem: Bei der Anlieferung der Bleche bestand immer die Gefahr von Transportschäden. Da die unbehandelte Fläche zugleich die Oberfläche des Endprodukts darstellt, können zerkratzte Bleche nicht verwendet werden. Die hohen Bestände bedeuteten Kapitalbindung und der Warenfluss einen hohen Abstimmungsaufwand mit dem Lieferanten. Wolfgang Pitzer, bei Seibel + Reitz für den Einkauf verantwortlich, war diese Situation ein Dorn im Auge und er suchte nach einer Möglichkeit des Insourcings. Eine Herausforderung: Die Rundbiege- und Schweißanlage für die Edelstahlröhren benötigt die Zuschnitte mit einer hohen Maßgenauigkeit und zudem eine exakte Palettierung für die Zuführung. Um die Kosten- und Flexibilitätsvorteile beim internen Zuschnitt von Coils nutzen zu können, brauchte es also eine entsprechend genau arbeitende De-Coil- und Schneidanlage.

Besondere Genauigkeit benötigt

Statt fertig geschnitten bezieht SUR Abgastechnik sein Edelstahlblech jetzt als Coil.

Pitzer holte verschiedene Angebote ein und verglich sie. Die Wahl fiel auf die Schröder-Fasti Technologie GmbH, einen Hersteller, der bereits seit Jahren mit mehreren Rundbiege-, Bördel- und Sickenmaschinen im Werk vertreten ist. Die Sonderkonstruktion, die das auf Blechbearbeitungsmaschinen spezialisierte Unternehmen daraufhin baute, besteht aus einer Abrolleinrichtung für Coils und einer Transportbahn, die das Blech ausrichtet. Die Tafelschere, die den Schnitt durchführt, verfügt über ein vorgelagertes Portal zum Einzug des Blechs und eine Führung mit Niederhaltern. Beides sorgt dafür, dass das Blech keinerlei Spiel hat und der Schnitt maßgenau und exakt im rechten Winkel zur Blechbahn vorgenommen wird. Die Blechzuschnitte werden dann pneumatisch aufgenommen und innerhalb von Führungen passgenau auf einer Palette gestapelt. Auf dieser werde die Bleche dann zum Rundbiegen und Schweißen gebracht.

Beim Zuschnitt der Edelstahlbleche geht es um Losgrößen zwischen 100 und 1.500 Stück. Damit die Anlage auch bei den größeren Aufträgen unbeaufsichtigt laufen kann, wird aktuell noch eine Erweiterung konstruiert: eine Aufnahme für das Papier, das in den Coils zwischen den Lagen zum Schutz der blanken Oberfläche mitläuft. Da dieses je nach Hersteller und Coil verschiedene Stärken und Reißfestigkeiten hat, wird ein adaptives System zur synchronen Aufwicklung des Papiers im Takt der Schnitte entwickelt.

Insourcing hat sich gelohnt

Die Blechzuschnitte werden pneumatisch aufgenommen und innerhalb von Führungen passgenau auf einer Palette gestapelt.

Der Eindruck, den man durch die glänzenden SUR Kamine erhält, täuscht nicht. Edelstahl nimmt eine enorm wichtige Stellung bei SUR Abgassysteme ein: 70 bis 80 Prozent der verarbeiteten Bleche sind Edelstahl. Die neue Schneidanlage von Schröder-Fasti ist gut ausgelastet, verarbeitet rund 180 Tonnen Edelstahl im Jahr. Für Seibel + Reitz hat sich das Insourcing gelohnt. Coils mit 0,6 bis 0,8 mm Edelstahl zu kaufen und selbst zuzuschneiden, hat die Kosten deutlich gesenkt und die Lieferfähigkeit verbessert. „Die Anlage arbeitet sehr zuverlässig und ist ganz einfach zu bedienen. Wir können die Schröder-Fasti -Schneidanlage auch für Sondermaße und große Platten verwenden, wie wir sie für Kesselstandplatten brauchen.

Dass Schröder-Fasti auch die Steuerungen und Software selbst entwickelt, war bei der Integration der Papieraufrolleinrichtung ein großer Vorteil“, sagt Günter Achenbach, der Bediener der Maschine. Einkaufsleiter Wolfgang Pitzer fasst zusammen: „Die Zusammenarbeit mit Schröder ist sehr gut. So haben wir kurz vor dem Aufbau den Standort der Anlage auf dem Gelände verlegen müssen. Die gelassene Reaktion auf diese gravierende Planänderung hat mir gefallen, die Anlage wurde schnell und problemlos angepasst. Auch das aktuelle Projekt zur automatischen Aufwicklung der Schutzpapiere ist gut gestartet. Das zeigt nicht nur die Qualität der Standardmaschinen, sondern auch das Verständnis der Schröder-Ingenieure in der Sonderkonstruktion für die Prozesse der Kunden.“  cs