Das Lager ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor eines Betriebes. Nur wenn hier alles effizient funktioniert, läuft es auch im Unternehmen rund. Ein Aspekt, der auch für Wielton S. A. eine wesentliche Rolle spielt. Der führende polnische Hersteller von Aufliegern, Anhängern, Kippern und landwirtschaftlichen Fahrzeugen zählt zu den zehn größten Nutzfahrzeugherstellern Europas. Um eine schnelle und einwandfreie Produktion sicherzustellen, ist Wielton auf reibungslose Prozessabläufe in Lager und Fertigung angewiesen. Das war früher allerdings nur mit Einschränkungen gegeben. So lagerten die Blechplatinen in Regalen verteilt auf mehre Hallen – teilweise räumlich getrennt von den Bearbeitungsmaschinen. Das Materialhandling war langwierig und umständlich. Wielton entschied sich daher für die Integration eines automatischen Blechlagers. Ziel war es, die Lagerkapazität zu steigern und gleichzeitig mehr Platz für die Produktion zu schaffen. Gewählt wurde dafür ein Blechlager-System der Friedrich Remmert GmbH. „Ein ausschlaggebendes Argument war die intensive Betreuung“, erklärt Tomasz Swedrak, technischer Leiter bei Wielton.

Das Beladen der Lasertische erfolgt mit materialschonendem Vakuum-Handling. (Bilder: Remmert)

Um den Kunden ein passendes Konzept anbieten zu können, betrachtet der Hersteller von Lagersystemen für Langgüter und Bleche die jeweiligen Anforderungen immer als Ganzes. „Uns ist es wichtig, dass unser Kunde das Lager bekommt, das er benötigt. Dafür nehmen wir uns Zeit“, erklärt Matthias Remmert, Geschäftsführer der Friedrich Remmert GmbH. So konnten in dem neuen Lagerlayout bei Wielton selbst komplexe Anforderungen, wie die wirtschaftliche und effektive Bevorratung von Blechplatinen verschiedener Formate, effizient gelöst werden. Wielton bevorratet nun auf 560 m² Grundfläche Bleche mit einem Gesamtgewicht von 1.600 t. Damit wurde die Lagerkapazität erheblich gesteigert, während die Lagergrundfläche dank der raumoptimierten Bauweise des Systems um etwa 80 Prozent reduziert wurde.

Produktivität gesteigert

Heute realisiert ein fahrwegoptimiertes Regalbediengerät die Materialbereitstellung. Die Zugriffszeiten haben sich dadurch um nahezu 100 Prozent verkürzt. (Bilder: Remmert)

„Dank der automatischen Bevorratung erfolgt auch das Materialhandling wesentlich schneller und sicherer“, berichtet Swedrak. Wurden die Bleche früher per Stapler von den Lagerplätzen zu den Bearbeitungsmaschinen transportiert, werden sie heute per Knopfdruck und binnen Sekunden von dem integrierten Regalbediengerät an den dafür vorgesehenen Lagerstationen bereitgestellt. Die Zugriffszeiten haben sich dadurch um nahezu 100 Prozent verkürzt. „Das neue Lager hat auch unsere gesamte Produktion verändert“, so der technische Leiter weiter. „Durch das System hatten wir genug Platz sowie die technischen Voraussetzungen, um unsere Fertigung von ehemals zwei auf sechs Maschinen auszubauen.“ Heute werden vier Lasermaschinen direkt über das Automatiklager mit Blechen in den Maßen 3 x 1,5 m versorgt. Um den Materialfluss zu unterstützen, erfolgt das Handling der Flachgüter von den Tablaren auf die Lasertische mittels vakuumgesteuerter Handlinghilfen. Lange Stillstandzeiten der Maschinen gehören ebenso der Vergangenheit an wie Beschädigungen der Werkstoffe. Das Lagerkonzept ermöglicht außerdem die Versorgung eines weiteren, externen Lasers sowie einer externen Plasmaschneidanlage für Bleche im Format 6 x 2 m. Diese werden über eine separate, auf der Rückseite des Remmert-Systems liegende Lagerstation bestückt. So wird die direkt angeschlossene Fertigung nicht gestört und alle sechs Maschinen werden kontinuierlich mit Material versorgt. Die Produktionsleistung bei Wielton stieg so dank des neuen Lager- und Materialflusskonzepts erheblich. Etwa 1.200 t Bleche bearbeitet das polnische Unternehmen heute pro Monat. hs