Der zuverlässige Betrieb von Gurtförderern ist ein zentraler Baustein für die Produktivität von Rohstoffminen. Schon kleine Abweichungen von der optimalen Ausrichtung erhöhen den Energieverbrauch und führen zu starkem Gurtschieflauf mit deutlichen Förderverlusten. Zudem steigt durch die ungenaue Ausrichtung der Verschleiß der Rollen. Dies hat wiederum ungeplante Stillstände und hohe Ersatzteilkosten zur Folge.

Mit dem von Voith entwickelten Beltgenius Alex können Minenbetreiber solche Kosten und Produktionsverluste vermeiden. Die Sensorik wird zur Messung von einem Service-Mitarbeiter von Voith beidseitig an die Gurtkanten angebracht. Die Sensoren messen die Ausrichtung jeder einzelnen Tragrolle. Der Beltgenius Alex erfasst digital alle Daten und speichert diese auf die integrierte SD-Karte. Die Sensoren erkennen, welche Tragrollen und Rollengerüste betroffen sind und analysieren automatisch die Ursache für das Problem. Dabei wird jeder einzelne Rollenstuhl erfasst.

Protokoll mit Arbeitsanweisungen
Die Analysedaten werden in einem Protokoll, welches konkrete Arbeitsanweisungen enthält, aufgelistet. Dazu gehören unter anderem Angaben, welche Rollen kritisch sind, in welche Richtung und um welchen Abstand diese justiert werden müssen. Das Ergebnis der Ausrichtarbeiten wird mittels einer Kontrollmessung verifiziert. Der Betreiber erhält dann die aktuellen Werte der Anlage mit einem direkten Vergleich, inklusive einer Auswertung der potenziell erreichbaren Verbesserungen. Alex ist für alle Förderanlagen entwickelt, deren Gurte eine Dicke von mehr als 30 Millimetern haben.

Im ersten Praxistest bestätigte sich bereits das hohe Einsparpotenzial, so der Hersteller. Dank der sensorbasierten, genauen Messkampagne am Gurtförderer gab es deutlich weniger ungeplante Stillstände. Gleichzeitig reduzierte sich der Energiebedarf um mehr als zehn Prozent. Nach der Optimierung der Ausrichtung sank auch der Verschleiß der Tragerollen signifikant, was deren Lebensdauer in diesem Fall um ein Fünftel verlängerte. as