Die Technologie des metallischen 3D-Drucks gewinnt im industriellen Umfeld an Bedeutung. Um seine Position über die Luftfahrt hinaus auszubauen, setzt Luftfahrtzulieferer Premium Aerotec auf die Zusammenarbeit mit Eos und Daimler. Gemeinsam wollen die Unternehmen die nächste Generation der additiven Fertigung (AM) im Projekt NextGenAM entwickeln und die Grundlage für den Einsatz dieser Technologie in der Großserienfertigung schaffen.

Ziel des Vorhabens ist es, den Gesamtprozess des industriellen 3D-Drucks weiter zu automatisieren. Dazu wird das NextGenAM-Projektteam den gesamten additiven Fertigungsprozess auf Automatisierungspotenziale hin prüfen – von der Zuführung des Metallpulvers bis zu den Verarbeitungsschritten nach dem eigentlichen Bauvorgang. Davon versprechen sich die Partner deutliche Kostenvorteile und wichtige Grundlagen, um die Technologie zukünftig für Großserien nutzen zu können. Die dem eigentlichen Bauvorgang vor- und nachgelagerten Prozessschritte machen rund 70 Prozent der Herstellkosten aus. Neben einer weiterentwickelten Systemtechnologie soll im Zuge des Projekts auch die Qualifizierung von Aluminium für die Verwendung im industriellen 3D-Druck erreicht werden.

Einsatz im Automobilbau und der Luftfahrt geplant

Jeder der drei Partner bringt spezielle Fähigkeiten und Erfahrungen in das Projekt ein: Premium Aerotec ist der weltweit erste Hersteller, der 3D-gedruckte Strukturbauteile für Airbus-Flugzeuge in Serie liefert. Bislang kommt dabei Titanpulver als Werkstoff zum Einsatz. Eos ist weltweiter Technologie- und Qualitätsführer für High-End-Lösungen im Bereich industrieller 3D-Druck. Mit Hilfe von Eos soll es gelingen, den AM-Produktionsprozess in eine automatisierte Fertigungslinie zu integrieren. Im Zentrum der Fertigung steht dabei das hochproduktive Vier-Laser-System Eos M 400-4 zur additiven Fertigung von Metallbauteilen. Der Automobilhersteller Daimler wiederum hat umfassende Erfahrung in der Großserienproduktion.

Das im Zuge von NextGenAM gemeinsam zu entwickelnde wirtschaftliche, aluminiumbasierte Gesamtsystem soll sowohl im Automobilbau als auch – mit entsprechender Adaption – in der Luftfahrt zum Einsatz kommen. Die drei Partner arbeiten gemeinsam daran, Weiterentwicklungen hinsichtlich Wirtschaftlichkeit und Prozesszeiten zu erreichen. Gemeinsam investieren sie dafür mehrere Millionen Euro in Planung und Aufbau einer automatisierten Produktionsstätte zur additiven Serienfertigung. Im Technologiezentrum Varel entsteht dazu in den nächsten Monaten eine entsprechende Entwicklungs- und Testumgebung. Der offizielle Projektstart soll im Mai 2017 erfolgen. as