Weltweit beschäftigt der Energie- und Automatisierungstechnikkonzern ABB rund 135.000 Mitarbeiter, mehr als 6.500 davon in der Schweiz. In Schaffhausen sind rund 320 Mitarbeiter beschäftigt, hier bündelt ABB die Entwicklung, Produktion, Logistik und den Verkauf von Niederspannungs-, Personenschutz- und Gebäudeschutzgeräten sowie von Schaltern und Steckdosen. Bekanntestes Produkt ist der sogenannte FI-Schutzschalter. Unter Reinraum-Bedingungen entstehen in Schaffhausen die Kernelemente davon: Sensor und Schalter. ABB fertigt diese in großen Stückzahlen. Zum Kundenkreis zählen Steuerungsbauer, der Zweck- und Wohnungsbau und Hersteller von sogenannten Critical-Power-Anwendungen wie beispielsweise Solaranlagen oder Rechenzentren.

Vor einiger Zeit legte ABB am Standort Schaffhausen zwei Logistikcenter zusammen. Fortan konnten alle georderten Artikel in nur einer Sendung und noch am selben Tag verschickt werden. Eine große Herausforderung war, auf dem bestehenden Platz ausreichend Lagerraum zu schaffen. Das Projektteam entschied sich schließlich für den Bau eines Automatischen Kleinteilelagers (AKL). Breiten Raum nahm die Frage ein, wie Tausende von Produkten effizient und schnell ein- und ausgelagert werden konnten. Die Ziele waren hoch gesteckt: Die vorhandenen Kleinladungsträger sollten beim Ein- und Auslagern prozesssicher und feinfühlig gegriffen und ebenso schnell wie exakt positioniert werden. Darüber hinaus suchte ABB nach einer ergonomischen Lösung, die die Gesundheit der Mitarbeiter schonen sollte – schließlich bringen die beladenen Kisten ein Gewicht von bis zu 33 Kilogramm auf die Waage.

Mit diesem Schlauchheber lassen sich Güter bis 50 Kilogramm rückenschonend und in hoher Taktzahl bewegen. Sein Bediengriff ist ergonomisch geformt, liegt gut in der Hand und ermöglicht ein langes und ermüdungsfreies Arbeiten. Lasten lassen sich über die Ein-Hand-Steuerung mühelos heben, senken und lösen. Falls erforderlich, kann der Sauggreifer per Schnellwechselsystem einfach getauscht werden. Dies senkt die Nebenzeiten.

Aufgrund der Ein-Hand-Steuerung bleibt eine Hand frei, um die Last zu führen und präzise zu positionieren.

Um das AKL zu beschicken und auszulagern, setzt ABB zwei Jumbo Flex 50 mit Kistengreifern ein. Zusätzlich lieferte der Vakuum-Spezialist Wandschwenkkräne aus Aluminium. Sie sind leichtgängig, laufen leise und vergrößern das Einsatzgebiet des Schlauchhebers signifikant. Ihr Leichtlauf sorgt für eine schnelle Arbeitsweise und erfordert wenig Kraft bei der Bedienung. Aufgrund der hochwertigen und verschleißarmen Komponenten aus Aluminium und Kunststoff muss die Anlage kaum gewartet werden.

Die Greifmechanik der Schlauchheber, so die Vorgabe von ABB, darf Kiste und Inhalt nicht beschädigen. Gemeinsam haben die Projektpartner einen mechanischen Kistengreifer für schonenden Transport entwickelt. Er fährt an nur vier Punkten in den Rahmen der Kiste und wird über einen „Kugelschreibermechanismus“ verriegelt und entriegelt. Bemerkenswert positiv wirkt sich die Ein-Hand-Bedienung aus. Die Kisten lassen sich sanft aufnehmen sowie gezielt und exakt ausgerichtet abstellen. Auf der Anlage befindet sich eine Waage und empfindliche Sensorik. „Deswegen ist es wichtig, dass sich die KLT gut und leicht bewegen lassen“, so Fichthaler.

Die Anlage von Schmalz arbeitet seit Mai 2015, und die Schweizer sind voll und ganz zufrieden. Im Zweischichtbetrieb werden bei ABB an fünf Tagen in der Woche pro Tag rund 1.000 Kisten bewegt. Am Anfang sei die neue Art der Handhabung für die Mitarbeiter gewöhnungsbedürftig gewesen. Doch die Vorteile der Schmalz-Lösung haben sich schnell gezeigt. „Heute lernen sich die Team-Mitglieder gegenseitig an, und nach 15 Minuten Starthilfe arbeiten sie selbstständig. Ohne die Hebehilfen wären wir in unserem Logistikzentrum nicht mehr effizient“, lobt Herbert Fichthaler. Ein eventueller Ausfall der Schlauchheber könnte nur mit erheblich mehr Personal und hoher Belastung für die Mitarbeiter kompensiert werden.

as