Fördertechnik

Das Goggomobil

des innovativen Autobauers Glas erblickte das Licht der Wirtschaftswunderjahre in Dingolifng. Dort steht heute ein hochmodernes Fertigungswerk, in dem die Produktion Fahrwerks- und Antriebskomponenten der BMW Group beheimatet ist. Wie in einem Automobilwerk üblich, muss hier in der Fertigung alles reibungslos laufen. Entsprechende Sorgfalt legten die Produktionsplaner bei der Auswahl der Produktionsmittel an den Tag. "Als es um die Auswahl der passenden Kransysteme ging, hatten sich die Planer eigentlich bereits für das System eines anderen Herstellers entschieden", erinnert sich eepos-Geschäftsführer Friedhelm Mücher. Auf der Hausmesse eines Lieferanten wurde den BMW-Planern das neue Kransystem vorgestellt und überzeugte. Als Friedhelm Mücher dann noch kurze Lieferzeiten, eine große Planungsunterstützung und eine günstige Preisgestaltung versprach, war klar: Die neue Achsfertigung soll mit dem ergonomischen System aus Wiehl ausgestattet werden. Vergleichsmessungen unter unterschiedlichen Einsatzbedingungen belegen: Gegenüber handelsüblichen Hängebahn-Schienen braucht der Bediener bei diesem System nur ein Drittel der Zugkraft, um Lasten zu bewegen. Damit sind diese Kransysteme derzeit die leichtgängigsten am Markt. Gründe hierfür liegen in der verwindungssteifen Konstruktion des Aluprofils und den Gebrauchsmustergeschützten Fahrwerken, deren acht Rollen so angeordnet sind, dass sich eine gleichmäßige Lastverteilung ergibt und ein Verkanten in der Schiene selbst bei Querzug nicht möglich ist, selbst wenn eine komplette Achse mit gut 200 kg Gewicht angehängt ist. Außerdem laufen diese Fahrwerke mit großen, verschleißfesten Kunststoffrädern deutlich leiser. Aufgrund der hohen Steifigkeit des Mehrkammerprofils ergeben sich auch große Spannweiten. Das hat am Beispiel der Vorderachs-Montage an einigen Stellen den Einbau von zusätzlichen Abstützungen des Medienstahlbaus erspart. Das intelligente Design, die Kompatibilität der Produkte untereinander und das praktische Zubehör sind die Basis für minimierte Investitions- und Betriebskosten. Auch die einfache Montage wirkt sich positiv auf die Gesamtkosten aus. Die Aluminiumprofile werden im Strangpressverfahren hergestellt. Als Material findet eine EN AW 6063 T66-Alulegierung Verwendung. Die Zubehörteile wie Aufhängungen, Profilverbinder, Bolzen etc. werden zum großen Teil aus verzinktem, langlebigem Stahl hergestellt. Weitere Komponenten bestehen aus verstärkten Hochleistungskunststoffen, die ebenfalls eine hohe Lebensdauer versprechen. Schon bei der Konstruktion ihres Systems haben die Experten nichts dem Zufall überlassen: Die Profile und die Toleranzen entsprechend der DIN EN 755-5. Für die Bemessung des eepos Kransystembaukastens bilden die DIN 4132 (Kranbahnen), die DIN 15018 (Krane) sowie die DIN 18800, Teil 1 (Stahlbauten, Bemessung und Konstruktion) die wesentlichen Grundlagen. Neben diesen Vorschriften wurden zusätzlich weitere VDI-Richtlinien bei der Auslegung berücksichtigt. Das Ergebnis dieser Aktivitäten: Im Mai 2007 wurde das Aluminium-Kransystem von der Berufsgenossenschaft erfolgreich geprüft. Geschäftsführer Friedhelm Mücher: "Außerdem haben unabhängige FEM-Berechnungen ergeben: Eepos Produkte halten, was sie versprechen. Mit regelmäßige Dauer- und Belastungstest garantieren wir ein sicheres Arbeiten mit unseren Kransystemen." Ein weiterer Aspekt für den Einsatz des Systems ist die einfache Planung - besonders wichtig, um das Handlingsystem optimal auf die gewünschte Einbausituation anzupassen. Eepos bietet dazu bedienerfreundliche Tools und Produktdaten in 2D und 3D sowie alle relevante Informationen, die transparent über die Homepage per Download zur Verfügung stehen. Über 50 Kransysteme mussten für die unterschiedlichen Montageplätze an den Fertigungslinien der Vorder- und Hinterachs-Fertigungslinien geplant und ausgelegt werden - mit dem übersichtlichen und umfangreichen Baukastensystem kein Problem. Und dies galt sowohl für die Dutzende Meterstücke für das Handling von Elektroschraubern als auch für die langen Kranbahnen, über die z. B. Lenkgetriebe aus Transportgestellen zu den jeweiligen Montageplätzen transportiert werden. "Für Mitarbeiter an den Montageplätzen haben die Kransysteme eine wesentliche Erleichterung gebracht", kennt Friedhelm Mücher den nicht zu unterschätzenden Faktor Gesundheit in einer solchen Produktionsanlage. "Wer in einer Schicht viele Bauteile verfahren oder innerhalb der Taktzeit einen Elektroschrauber positionieren und mit ihm verschrauben muss, lernt die Leichtgängigkeit unseres Systems schnell zu schätzen. Dieses Know-how wurde auch anderen Fertigungsbereichen zur Verfügung gestellt, wodurch das Aluminium-Kransystem auch in anderen Autowerken im harten Produktionsalltag zu finden ist." ee

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