Bessere Leistung, mehr Lagerplatz

Göpfert optimiert das Lager mit Klinkhammer-Shuttles

Göpfert, Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Wellpappe, erweitert sein Lager um ein automatisches Shuttlelager mit Klincat-Mehrebenen-Shuttles und eine Fördertechnikbühne. Ziele sind Leistungssteigerung und Verdichtung des Lagerplatzes.

Klincat Multilevel-Shuttle-System mit 6.720 Behälterstellplätzen © Klinkhammer

Das weltweit agierende Familienunternehmen Göpfert, 1950 gegründet und im fränkischen Wiesentheid ansässig, ist auf Wachstumskurs und führt die Modernisierung seiner Intralogistik mit Klinkhammer fort. Nach der Automatisierung der manuellen Prozesse 2016 soll jetzt das Multilevel-Shuttlelager Klincat für eine erneute Leistungssteigerung sorgen.

Hybrid zwischen Regalbediengerät und klassischem Shuttle
Das schienengebundene Multilevel-Shuttlelager, mit einer Länge von 60 Metern, ist mit drei Klincat-Shuttles inklusive drei Wartungsbühnen ausgestattet. Jedes Shuttle besitzt eine Hubfunktion und bedient sieben Behälterebenen. Mit einer Regalhöhe von 7,80 Meter bietet das eingassige Shuttlelager Platz für 6.720 Behälterstellplätze. Gegenüber klassischen Kleinteilelagern mit Regalbediengeräten hat das Multi-Level-Shuttlesystem eine etwa dreifach höhere Leistung. Klinkcat, ein Hybrid zwischen Regalbediengerät und Ein-Ebenen-Shuttle, schließt die Lücke, die zwischen der Leistung eines Regalbediengerätes von etwa 120 Doppelspielen und der einer klassischen Shuttlelösung von bis zu 1.000 Doppelspielen pro Gasse und Stunde klafft.

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Platzsparende Bühnenkonstruktion für Fördertechnik
Ein Hochleistungsheber fungiert als Bindeglied zwischen der Fördertechnik und dem Shuttlelager. Die Ein- und Auslagerbahnen des Shuttlelagers befinden sich auf einer Bühne und verbinden das Lager mit der Bestandsanlage und den drei Kommissionier- und Wareneingangsplätzen. Die Fördertechnik ist schon heute für eine weitere Ausbaustufe mit 800 Ein- und 800 Auslagerungen ausgelegt.

Bei der Produktion der Druck-, Rill- und Schneidemaschinen für die Herstellung von Wellpappenverpackungen wird eine Vielzahl von unterschiedlichen Bauteilen benötigt. Ein besonderes Detail bei der automatisierten Lagerhaltung ist die flexible Behältereinteilung, die gerade bei Kleinteilen wie Schrauben oder bei Halbzeugen viele Vorteile bringt. Ein Behälter kann je nach Größe der zu lagernden Ware in bis zu 16 verschiedene Fächer aufgeteilt werden. Dadurch wird der verfügbare Lagerplatz verdichtet und die Lagerkapazität vervielfacht. Die genaue Unterteilung der Lagerbehälter wird visuell in der Warehouse Management Software abgebildet und unterstützt Kommissioniererinnen und Kommissionier bei der Arbeit.

Digitale Vernetzung der Prozesse
Aufgrund des vielfältigen Artikelspektrums an unterschiedlich schweren und großen Teilen integriert die Klinkhammer Lagerverwaltungssoftware die verschiedenen Lagerbereiche. Insgesamt lagern bei Göpfert 32.000 Artikel, von der Schraube bis zur fünf Tonnen schweren Walze. Davon befinden sich 25.000 Artikel in den drei automatisierten Anlagen. Die manuelle Lagerhaltung wird durch ein Staplerleitsystem und Hand-Held-Terminals unterstützt. Auch die Produktion ist mit acht Montagelinienlager und 15 Vormontageplätzen an die Software und das Staplerleitsystem angeschlossen.

Gleichzeitig sind der Wareneingang mit Wareneingangsprüfung für Fremdfertiger sowie der Warenausgang für Neu- und Ersatzteile in den Materialfluss fördertechnisch eingebunden und digital vernetzt. Das Visualisierungssystem Klinkvision sorgt zudem für Transparenz im Lager und ermöglicht durch seine Detailansichten bis auf Sensor- und Antriebsebene eine schnelle Alarmdiagnose. as

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