Im neuen Logistik- und Montagezentrum der Canyon Bicycles GmbH sorgen Regallösungen von Bito für einen optimalen Materialfluss.

Koblenz, ganz in der Nähe der A61: Auf einem rund 22.000 Quadratmeter großen Grundstück steht das neue Montage- und Logistikzentrum von Canyon Bicycles. Hier werden die unter eingefleischten Bikern sehr beliebten Räder montiert, gelagert und in alle Welt verschickt. 2013 wurde ein Neubau unausweichlich, weil Canyon seit Jahren ein kontinuierliches Wachstum bewältigen musste. „Mit dem Umzug können wir nun auch endlich Montage und Logistik unter einem Dach vereinen und vor allem eine hochmoderne Montagelinie integrieren.“, erklärt Produktionsleiter Andre Koch. Zwar entstand erst 2008 unweit des neuen Zentrums, etwa sieben Kilometer entfernt, eine neue Zentrale. Dort wurde montiert und auch teilweise gelagert. „Wir haben jedoch sehr schnell gemerkt, dass die Kapazitäten, die wir dort geschaffen haben, nicht ausreichen würden und mussten im Umland Hallen anmieten“, erinnert sich der Produktionsleiter. Der Umsatz verdoppelte sich, die Mitarbeiterzahl stieg deutlich an. Die logistischen Prozesse wurden immer schwieriger zu bewältigen, was sich auf Lieferzeiten und Verfügbarkeiten auswirkte.

Kunde erhält montiertes und getestetes Bike

Produktionsleiter Andre Koch: „Unser Ziel war es, Materialflüsse schlank und effizient zu halten.“

Der Produktionsleiter hält einen nur wenige hundert Gramm leichten Carbon-Rahmen in die Höhe. „Damit sind wir weltweit führend“, sagt er. Nicht nur das Gewicht überzeugt, auch das Design. Dafür hat Canyon schon zahlreiche Preise erhalten. Die Entwicklung erfolgt im eigenen Haus, gefertigt werden die Rahmen in Asien, montiert in Koblenz. Geliefert wird bis an die Haustür des Kunden. Dieser muss dann nur noch Vorderrad, Lenker und Sattel montieren – und schon geht’s ab auf den Trail.

Was Canyon auszeichnet? Da muss Andre Koch nicht lange überlegen. Natürlich die hochwertigen Sporträder, die dazu einfach gut aussehen. „Wir können sie aber vor allem günstiger anbieten als unsere Wettbewerber“, sagt er. Denn erhältlich sind sie nicht im Fahrradladen um die Ecke, sondern ausschließlich über das Internet. „Es sind weder Groß- noch Einzelhandel dazwischen geschaltet. Damit sparen wir Kosten. Und diesen Vorteil geben wir an unsere Kunden weiter.“ Der direkte Kontakt zu den Kunden war Firmengründer Roman Arnold von Anfang an wichtig. Deshalb setzt er mit seinem Unternehmen schon sehr früh auf den Vertrieb übers Internet. In den 2000er Jahren, als der Online-Handel zu boomen beginnt, ist Canyon Vorreiter in dieser Branche. Gegründet hat der Radsport-Fan seinen Bikeshop 1985 in Koblenz. Und weil er nicht nur gut verkaufen kann, sondern sich auch jede Menge technisches Know-how angeeignet hat, entwickelt er in den 1990er Jahren seinen ersten Rahmen. 1996 verkauft Arnold sein erstes selbst hergestelltes Rad. Die Marke Canyon ruft er 1998 ins Leben. Drei Jahre später steigt der szenebekannte Bike-Konstrukteur Lutz Scheffer in das Unternehmen ein. Sie bauen eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung auf und entwickeln ihr Sortiment ständig weiter. Gemeinsam mit dem Institut für Verbundwerkstoffe Kaiserslautern IVW gelingt ihnen 2004 die Präsentation des leichtesten Rennrads der Welt. Im Lauf der Jahre werden etliche Produkte bei internationalen Designwettbewerben ausgezeichnet.

Schnelle Lieferfähigkeit, hohe Verfügbarkeit

Heute fertigt Canyon rund 90.000 Räder. „Mit dem E-Commerce sind auch Herausforderungen an die Intralogistik verbunden“, beschreibt Produktionsleiter Koch. „Lieferfähigkeit und Verfügbarkeit sind das A und O bei uns. Bekommt ein Kunde sein Rad zu spät, können wir nicht nur ihn verlieren. Er verbreitet seine Unzufriedenheit auch sofort in sozialen Netzwerken wie Facebook.“ Die Schwierigkeit: Weil Canyon die Rahmen in Asien produziert, entstehen relativ lange Vorlaufzeiten. Wird ein Rahmen im Juli in Auftrag gegeben, trifft er im November in Koblenz ein. „Deswegen müssen wir gut planen, um entsprechende Modelle auf Lager zu haben.“ Dazu kommen saisonale Schwankungen. Die Bestellungen nehmen im Frühjahr deutlich zu, während in den Wintermonaten das Geschäft eher ruhig ist.

Fertig montierte und getestete Canyon-Bikes warten auf den Versand an die Kunden.

„Mit dem Bau des neuen Logistikzentrums wollten wir auch die Gelegenheit nutzen, alle Prozesse neu zu gestalten. Unser Ziel war es, Materialflüsse schlank und effizient zu halten“, beschreibt Andre Koch. Für die Planung wurde der Logistikplaner Dr. Thomas + Partner aus Karlsruhe ins Boot geholt, mit der Lieferung und Installation der Regaltechnik die Bito-Lagertechnik aus Meisenheim beauftragt. Um auf Veränderungen, insbesondere auf Wachstum, flexibel reagieren zu können, kommen überwiegend manuelle Lösungen zum Einsatz. Lediglich die Fördertechnik, die die Kommissionierwagen transportiert, ist automatisiert.

Liefern Lkw die Waren an, werden diese am Wareneingang zuerst geprüft. Die Rahmen unterziehen Mitarbeiter in hauseigenen Laboren statischen und dynamischen Prüfverfahren. Unter Beobachtung stehen Dauer- und Impulsbelastungen, Stoßfestigkeit und Verarbeitung, Maßhaltigkeit und Oberflächen. „In Stichproben prüfen wir auch sicherheitsrelevante Zukaufteile“, sagt Andre Koch. Auf Doppelstockwagen werden die Pakete ins Lager transportiert. Dafür lieferte Bito Palettenregale. „Mit dieser Lagerlösung hat der Mitarbeiter direkten Zugriff auf alle Artikel. Außerdem kann der Anwender die Regalaufteilung verändern und bei Bedarf zum Beispiel Fachhöhen anpassen. Das ist für Canyon wegen des stetigen Wachstums ein ganz wichtiger Aspekt. Für die direkte Einlagerung der Kartons mit Rahmen oder fertigen Fahrräder sind die Regalebenen mit leichten Gitterböden ausgestattet. „Diese haben nicht nur den Vorteil, dass im Brandfall das Löschwasser schneller abfließt“, erläutert Andre Koch. „Die Kartons gleiten darauf auch sehr leicht. Das erleichtert dem Kommissionierer die Arbeit erheblich.“

Mit einem Hubkommissionierer bestückt oder entnimmt der Mitarbeiter die Ware auch in großen Höhen.

Bedient werden die Regale mit Hubkommissionierern. Um die Arbeit der Mitarbeiter weiter zu vereinfachen und Bewegungen wie Strecken oder Beugen beim Be- und Entladen der Regale zu vermeiden, ist die Form der Fördergeräte so modifiziert, dass Pakete ergonomisch und ohne viel Kraftaufwand einfach auf die Regalfächer geschoben oder von dort auf das Bedienfahrzeug gezogen werden können.

Klein- und Zubehörteile wie Bremsen, Schaltungen, Sättel für die Produktion sowie Handelswaren wie Trinkflaschen oder Fahrradkleidung werden in Fachbodenregalen gelagert, die auf einer eingeschossigen Bühnenanlage installiert sind. Von dort aus wird eine viergeschossige SDS-Durchlaufregalanlage bestückt, die zur Vorkommissionierung für die Fahrradmontage dient. Dorthin gelangen auch die größeren Teile aus dem Palettenregal. Über eine vertikale Fördertechnik gelangen die speziellen Handwagen zum Transport der Waren in die jeweilige Ebene. „Das ist eine enorme Arbeitserleichterung“, sagt Andre Koch. Die Handwagen werden in den Förderaufzug geschoben und auf die entsprechende Ebene befördert. Mitarbeiter stellen nun das Material für die nächsten Montageaufträge zusammen. Die Kommissionierliste erhält er über ein Smartphone, das er an einer Armmanschette befestigt hat. Über diese Smart-Mobile-Logistics hat er beide Hände frei zum Arbeiten. Ist der Auftrag fertig kommissioniert, schiebt der Mitarbeiter den Wagen zurück in die Fördertechnik. Auf der Bodenebene kann er dann für die Montage abgeholt werden.

Die leichten Gitterböden haben nicht nur den Vorteil, dass im Brandfall das Löschwasser schneller abfließt. Die Kartons gleiten darauf auch sehr leicht. Das erleichtert dem Kommissionierer die Arbeit erheblich.

Die Fahrräder werden über ein an der Decke hängendes Trägersystem montiert. In gleichmäßigen Taktzahlen kommen die erforderlichen Komponenten zu dem jeweiligen Mitarbeiter, der diese auf den Rahmen platziert. Das Verlegen der jeweiligen Leitungen und Züge für die Bremsen und Schaltungen erfolgt bereits im Vorfeld. „Wir montieren die Räder komplett“, beschreibt Koch. „Das unterscheidet uns auch von den meisten Herstellern, bei denen diese Aufgaben der Händler übernimmt.“ Nach der Montage fährt der Mitarbeiter das Rad zur Probe. Ist es verpackt, geht es direkt in den Versand oder ins Lager.

Service macht den Unterschied

Die meisten Kunden schätzen den Vertriebsweg über das Internet. Auch Canyon sieht die Vorteile. „Wir sind ständig in direktem Kontakt mit den Anwendern. Wir bekommen Feedback und können auf ihre Belange jederzeit reagieren“, betont Andre Koch. Über die Homepage lassen sich alle Informationen, die der Biker benötigt, zusammenstellen. Der Kunde kann über ein spezielles Tool, das Canyon Perfect Position System, sogar seine Körperdaten eingeben und das Rad optimal auf seine Maße zuschneiden. „Will er es vor dem Kauf trotzdem testen, kann er zu uns nach Koblenz kommen“, sagt Andre Koch. Treten Fragen auf, zum Beispiel in Bezug auf die passenden Einstellungen, bietet Canyon ein Callcenter an. Speziell ausgebildete Mitarbeiter beantworten alle Fragen umfassend. Firmengründer und Geschäftsführer Roman Arnold ist sich sicher, wie sich die Fahrradwelt in Zukunft verändern wird. „Der Verkauf wandert immer weiter ins Internet. Wir müssen deshalb stark auf das Thema Service setzen. Denn nur wer einen guten Service bietet, wird auch in Zukunft Geld verdienen können.“ bw