Arbeitssicherheit
Lebensdauer verlängern
Drehdurchführungen dienen zur Ein- und Durchführung von Medien wie Wasser, Hydraulik- oder Thermoöl, Druckluft, Vakuum und Kühlschmierstoffe in rotierende Maschinenteile. Bei gängigen Durchführungen wird die Abdichtung vom drehenden Element, dem „Rotor“, zum stehenden Teil, dem „Stator“, meist über Gleitringdichtungen realisiert. Trotz äußerst präziser Fertigung und Verwendung hochbelastbarer Materialien unterliegt aber jede Drehdurchführung einem Verschleiß. Unabhängig von den technischen Parametern, die die Lebensdauer einer Drehdurchführung begrenzen, wie Drehzahl, Druck, Temperatur, Durchfluss, Volumina und Strömungsgeschwindigkeiten, gibt es noch weitere Wirkgrößen, die hinsichtlich der Lebensdauer zu beachten sind.
So ist beispielsweise der Montagevorgang ein wesentlicher Faktor für die Lebensdauer einer Drehdurchführung. Auf Grund ihrer Lagerung ist es wichtig, dass sie sich im montierten Zustand leicht und frei von jeder Verspannung drehen lässt. Bereits bei diesem Vorgang können durch eine falsche Schlauchlänge oder die Verwendung falscher Verschraubungsteile die Lager verspannt werden. Speziell der Montage der Schläuche kommt eine große Bedeutung zu. Das Wichtigste aber ist: Erst die flexiblen Schläuche an die Drehdurchführung, und diese dann mit den vorgegebenen Anzugsmomenten an das Wellenende schrauben. Bei der Verbindung des flexiblen Schlauches an die feste Verrohrung sollte eine Verdrillung des Schlauches vermieden werden – nie mit fester Verrohrung an die Drehdurchführung anschließen! Diese Schlauchleitung sollte man dann bogenförmig und torsionsfrei verlegen sowie druckdicht an die stehende Rohrleitung anschließen. Ebenfalls druckdicht ist eine Drehdurchführung an das Maschinenteil anzuschließen, wobei die Anzugsdrehmomente des Herstellers nicht überschritten werden dürfen. Ein wichtiger Punkt ist auch, die Aufnahme für die Drehdurchführung frei von Graten oder Spänen zu halten. Die Leckageleitung, falls erforderlich, muss darüber hinaus immer fallend und mit einem Winkel von mindestens 15 Grad sowie möglichst großem freiem Querschnitt verlegt werden. Bei vertikal montierter Drehdurchführung ist es wichtig die Leckageleitung immer stetig fallend zu verlegen, und bei horizontal montierter Drehdurchführung muss der Leckageanschluss nach unten zeigen. Würde die Leckageleitung höher als der Leckanschluss liegen, würde die Drehdurchführung durch entstehende Leckage geflutet.
Eigentlich sollten die vorgenannten Punkte, wie auch die Einhaltung der Montagereihenfolge selbstverständlich sein, doch die Praxis zeigt, dass einige Anwender offensichtlich „Montagealternativen“ suchen. Statt sich über die vermeintliche „kurze“ Lebensdauer zu wundern, hätte der Anwender im Prinzip direkt nach Inbetriebnahme nur auf seine Drehdurchführung „hören“ müssen. Diese gibt nämlich relativ schnell zu erkennen, dass der Einbau nicht korrekt war. Wenn sie beispielsweise schlägt oder taumelt, ist die Zentrierung außerhalb der Toleranz; ein Hinweis, dass das Aufnahmegewinde ausgeschlagen ist oder Fehler in der Montage vorliegen. Auch Vibrationsgeräusche und hohe Temperaturen im Lagerbereich sind Hinweise, dass es in der Einbausituation zu Verspannungen kommt und die Drehdurchführung nicht frei läuft. Nur wenn diese Fehler kurzfristig behoben, oder besser gar nicht gemacht werden, profitiert der Anwender von einer langen Lebensdauer. Das Präzisionsteil „Drehdurchführung“ kann dann seine Wirkung voll entfalten und in den meisten Fällen Maschinenstillstand und Wartungskosten reduzieren helfen. Dr. Peter Stipp
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