Zerspanen
Leichtere Autos fest im Blick
hat Dieffenbacher mit seinem Langfaser-Thermoplast-Direktprozess mit lokaler Endlosfaserverstärkung (LFT-D/ILC), der gemeinsam mit Fraunhofer ICT entwickelt wurde. Ziel der Entwicklung ist es, auf Hybridstrukturen aus Metallen und Kunststoffen zukünftig zu verzichten und einen maßgeschneiderten, kostengünstigen und sortenrein recyclebaren Leichtbauwerkstoff zu erhalten. Der ließe sich dann unter anderem für Türmodule, Instrumententafeln, Reserveradmulden und Dachmodule einsetzen. Und so wollen die Ingenieure dazu kommen:
Beim LFT-Prozess wird der Kunststoff direkt in der Anlage eingearbeitet und mit Bauteil- abhängig erforderlichen Additiven versetzt, die ihn beispielsweise steifer, zäher oder witterungsbeständiger machen. In derselben Anlage werden außerdem die Verstärkungsfasern direkt in die Kunststoffschmelze eingearbeitet und diese dann zum Bauteil geformt. Geeignet für dieses Verfahren sind auch hochwertige technische Thermoplaste. In einem einstufigen Fertigungsverfahren lassen sich zusätzlich unidirektional oder textilverstärkte Thermoplaste zuführen, die das hergestellte Bauteil zusätzlich lokal verstärken; es entsteht ein sogenanntes Tailored LFT.
Mit Hilfe einer Prototypanlage wurden mittlerweile bei Bauteilen mit unterschiedlichen Glasfaseranteilen neben deutlichen Gewichtseinsparungen auch Kostensenkungen bis 35 Prozent im Vergleich zur Herstellung aus Halbzeugen erzielt. Für Nachfolgeoperationen wie das Nachkühlen der Bauteile, das Ausstanzen von Lochbildern, das Entgraten der Bauteilekonturen sowie das Einbringen von Lochverstärkungen hat Dieffenbacher die erforderlichen Ausrüstungen im Programm, auch angepasste Transfereinrichtungen für den automatisierten Fertigungsablauf.rm
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