Zerspanen

Stimmt die erzeugte Geometrie

mit den übertragenen 3D-CAD/CAM-Daten wirklich überein? Besonders beim Fertigen aufwändiger und gleichzeitig präziser Stahlformen mit ganz unterschiedlichen Freiformflächen konnte dies der Werker während des Zerspanprozesses bisher kaum oder nur ganz eingeschränkt beurteilen. Wer es ganz genau wissen wollte, dem blieb der Weg zur Koordinatenmessmaschine nicht erspart. Was im negativen Fall bedeutet: Werkstück abspannen, an der Messmaschine aufspannen, messen, wieder abspannen, am Bearbeitungszentrum aufspannen, Teil ausrichten und nacharbeiten. Und das dauert... Ein höchst unbefriedigener Sachstand also – aber bis dato notwendig. Denn zu spät erkannte fehlerhafte Geometrien können insbesondere bei exotischern Werkstoffen wie hochwarmfesten Stählen und Nickellegierungen hohe Kosten und enorme Verzögerungen verursachen.

Angesichts dieses Missstandes haben sich der Maschinenhersteller Mikromat, der Software-Entwickler Delcam sowie Renishaw zusammengetan und eine Methode entwickelt, mit der sich Freiformflächen auf einem statisch und dynamisch stabilen Bearbeitungszentrum fertigungsnah vermessen und deshalb realistisch beurteilen lassen. Dabei wirken ein HSC-Zentrum, eine besondere Mess-Software sowie Messtaster dier Pliezhausener einträchtig zusammen. Gleich nach dem Zerspanen wird also gemessen und eine farbige Messprotokollgrafik erstellt. Anhand dieser vergleicht der Maschinenbediener die tatsächliche Geometrie mit der geplanten und kann daraus seine Schlussfolgerungen ziehen – eventuell sofort eine Nacharbeit starten. Unter dem Strich resultieren daraus eine deutlich höhere Prozesssicherheit, das Werkstück muss nicht etliche Male umgespannt und transportiert werden. Es winken also kürzere Durchlaufzeiten. Und was oft fast noch wichtiger ist: Die teuere Messmaschine wird nicht blockiert!rm

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