Zerspanen

Lösung für Langdreher

Am Anfang stand ein sehr langes und dünnes Drehteil für die Automobilindustrie: 3 Millionen musste das Unternehmen Seeger Präzisionsdrehteile davon auf einen Schlag fertigen. Mit dem Arno-Mini-System konnte die Standzeit der Werkzeuge gegenüber den Mitbewerbern um 400 Prozent gesteigert werden, und das bei verbesserter Oberflächengüte und Maßhaltigkeit. Der Beginn einer perfekten Partnerschaft.
Rund 120 Maschinen, davon 90 Langdreher, stehen in der energetisch fast autarken Produktionshalle von Seeger.

Bei Seeger Präzisionsdrehteile in Salem Neufrach am Bodensee wird 24  Stunden am Tag produziert. Die passenden Werkzeuge sind für Geschäftsführer Wilhelm Seeger ausschlaggebend: „Je weniger Ärger es mit den Werkzeugen gibt, je geringer der Verschleiß ist und je höher die Standzeiten sind, umso effektiver kann produziert werden. Da kann es auch mal sein, dass der Schneideinsatz des Stechwerkzeugs die 40.000-Stück-Marke knackt.“

90 Langdrehmaschinen und diverse Kurzdrehmaschinen stehen in der im Jahr 2013 errichteten Produktionshalle. Jährlich werden hier rund 50 Millionen Teile aus Edelstahl, Automatenstahl, Messing und Aluminium im Dreischichtbetrieb gefertigt. Aus Stangenmaterial im Durchmesserbereich zwischen 3 und 42 Millimeter werden in Losgrößen zwischen 500 und 5.000.000 Stück Kleinstteile für Nutzfahrzeuge, Pkws, die Hydraulikindustrie und zunehmend auch für den Medizinbereich hergestellt. Seeger hält ein Bauteil für die Elektroindustrie in der Hand, bei der die Innenbearbeitung höchst präzise erfolgen muss. Die geforderten Toleranzen liegen bei 0,02 Millimeter. Gefertigt werden die Teile mit dem Mini-System AMS von Arno-Werkzeuge, das speziell für die Bohrungsbearbeitung ab 0,7 mm konzipiert ist. Eine Besonderheit des Systems: Statt nur der Schneide wird der komplette Einsatz geschliffen. Durch die geschliffene Schräge am Schaft des Schneideinsatzes und einem fixierten Anschlagstift im Halter ist die Wiederholgenauigkeit der Spitzenhöhe garantiert. Zudem sind neben dem Standardprogramm auch Sonderwerkzeuge problemlos erhältlich. Das ist Seeger wichtig. Wenn man diese Faktoren zusammenzählt und eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für die Kosten pro Stück durchführt, präsentiert sich das AMS-System als wirtschaftlich lohnenswerte Wahlmöglichkeit.

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Zu Beginn der partnerschaftlichen Zusammenarbeit stand die Fertigung eines sehr dünnen, langen Drehteils für die Automobil-industrie, das in ABS-Systemen verbaut wird. Drei Millionen Teile aus nichtrostendem Stahl 1.4105 waren dort auf einen Schlag zu fertigen. Die bisherige Fertigung des Drehteils, damals noch in der alten Produktionshalle, funktionierte mit Werkzeugen eines anderen Herstellers zwar passabel, gelegentlich brachen die Werkzeuge jedoch unerwartet ab. Hinzu kam die unpräzise Passgenauigkeit der Schneideinsätze beim Wechsel. Bei Tests mit dem AMS-System übertrafen sowohl die Oberflächengüte als auch die Maßhaltigkeit eindeutig bisherige Ergebnisse. Arno-Werkzeuge schaffte es mit seinem Schneideinsatz auf Grundlage der bereits verwendeten Schnittwerte, 8.000 Teile statt den bisherigen 2.000 Teilen zu fertigen. Eine bemerkenswerte Standzeitsteigerung von 400 Prozent, die nicht auf Kosten der Prozesssicherheit gehen durfte. Seeger ist überzeugt: „Das Geheimnis für eine funktionierende, effiziente Massenproduktion besteht darin, die Werkzeuge nicht mit Gewalt überzustrapazieren und kurzfristige Spitzen zu erreichen, sondern langfristige Ergebnisse zu erzielen.“

Wilhelm Seeger (links), Geschäftsführer der Seeger Präzisionsdrehteile GmbH, steht oft selbst noch an der Maschine und tüftelt zusammen mit dem Arno-Außendienstmitarbeiter an bedienerfreundlichen Lösungen.

Nach der erfolgreichen Umstellung der Werkzeuge beim getesteten Drehteil wurden weitere Teileproduktionen unter die Lupe genommen. Seeger: „Im Mini-Segment erzielt Arno-Werkzeuge tatsächlich im Schnitt 50 Prozent bessere Standzeiten gegenüber den Mitbewerbern.“ Diese Ergebnisse rechtfertigten den Mehraufwand einer Werkzeugumstellung um ein Vielfaches. Doch Seeger und der Arno-Außendienstmitarbeiter optimieren auch nach einer Umstellung gemeinsam weiter. Zurzeit wird an der Bedienerfreundlichkeit getüftelt und die Werkzeughalter werden entsprechend modifiziert, um noch schneller die Schneideinsätze auswechseln zu können. Seeger betont: „Hier ist hervorzuheben, dass es keine reine Schreibtischkonstruktion ist. Die Mitarbeiter von Arno-Werkzeuge nutzen jede Chance, um sich ein Bild vor Ort zu machen. Sehr lobenswert und im Ergebnis absolut spürbar.“ Wie sehen die echten Produktionsbedingungen aus? Wie viel Platz ist wirklich zum Werkzeugwechseln vorhanden und welche Herausforderungen gibt es im Maschinenraum noch zu lösen?

Um die engen Toleranzen von 0,02 mm einhalten zu können, setzt man bei Seeger Präzisionsdrehteile auf das AMS-System von Arno-Werkzeuge. Hier ein Bauteil für die Automobilbranche.

Speziell für Langdreher sind unkomplizierte, schnelle und vor allem auch wirtschaftlich interessante Wechsellösungen wichtig. Hier tritt wieder das Zusammenspiel von Kunde und Lieferant in den Vordergrund. Kundenwünsche werden von Arno-Werkzeuge konstruktiv in einem Sonderwerkzeug umgesetzt und später in Standardwerkzeuge umgewandelt. Den besonderen Platzverhältnissen der Langdrehmaschinen muss beim Werkzeugwechsel Rechnung getragen werden. Im Gegensatz zur Kurzdrehmaschine, bei dem der Revolver in eine bequeme Wechselposition gebracht werden kann, muss bei der Langdrehmaschine das Werkzeug fast blind zu wechseln sein. Bei diesem Schritt passieren unglücklicherweise verhältnismäßig viele Fehler. Die Sicht im Maschinenraum ist stark eingeschränkt, rein durch Ertasten kann der Schneideinsatz ausgetauscht werden. Der Arno-Konstrukteur kann im direkten Maschinenkontakt besser einschätzen, was überhaupt funktionieren kann und wo die kniffligen Punkte liegen. Wie zielgenau kann die Kühlmittelzuführung gesteuert und wie die Passgenauigkeit beim Werkzeugwechsel speziell ausgerichtet werden? Neben dem technischen Verständnis punktet der Werkzeughersteller durch kurze Konstruktionszeiten: Zwischen Erstgespräch und erstem Entwurf liegen nur wenige Wochen. Erfahrungsgemäß kommen noch ein bis zwei Nachkorrekturen hinzu, um ein optimales Ergebnis des Sonderwerkzeugs zu erzielen. Erfahrungswerte aus der Praxis laufen dann in die Weiterentwicklung mit ein und können das Werkzeug nochmals verändern. Ziel ist es, optimale Standzeiten und Funktionsweisen zu erreichen. Dabei sind die Synergieeffekte bei einem Erfahrungsaustausch vor Ort nicht zu unterschätzen.

Die allgemeine Mitarbeiterentwicklung forciert die Ansprüche der Langdreher noch: Statt Facharbeitern bedienen heutzutage aufgrund der geringen Verfügbarkeiten angelernte Kräfte die Maschinen. Diesen Mitarbeitern fehlt oft das Wissen um die Maschine. Arno-Werkzeuge versucht abzuhelfen, indem möglichst bedienerfreundliche Werkzeuge konzipiert werden. kf

Arno-Werkzeuge: EMO, Halle 4 Stand E60

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