Bergsportartikel hoch gelagert:
Durchsatz steigt steil an
Um seine Lagerkapazitäten zu bündeln und eine bessere Versorgung seiner Kunden zu ermöglichen, errichtete der Südtiroler Bergsportspezialist Salewa, in Bozen ein neues Headquarter mit integriertem Zentrallager. Auf 11.000 Quadratmetern Grundfläche lagert der Bergsportausrüster rund 50.000 Artikel, wie beispielsweise Outdoorjacken, Wanderschuhe oder Ski. Dank des Lagerkonzeptes von IWL schlägt die Salewa-Oberalp-Gruppe heute in ihrem neuen Warehouse bis zu 30.000 Artikel pro Schicht um. Das entspricht einer Durchsatzsteigerung von rund 80 Prozent.
Nach einer weitestgehend automatischen Wareneingangsabwicklung werden die Artikel je nach Größe und vorhandener Menge den einzelnen Lagerbereichen zugeordnet. Sehr große und sperrige Winter- und Bergsportartikel wie Ski und Snowboards bevorratet Salewa im manuellen Hochregallager (HRL). Auf einer Grundfläche von 1.270 Quadratmetern stehen rund 3.250 Palettenplätze zur Verfügung. Abgesehen davon gibt es 400 bodenebene Stellfächer für Ski. Diese werden ebenso wie die Paletten von Staplern ein- und ausgelagert. Außerdem dient das HRL als Nachschublager für die übrigen Lagerbereiche, wie das manuelle Blocklager. Hier lagern etwa 5.000 Produkte, die zu groß sind, um sie in Behälter umzupacken. Kommissioniert wird mittels MDE direkt von der Palette in Versandkartons. Sobald ein Pickauftrag abgeschlossen ist, gelangen die Kartons zur Konsolidierung über ein integriertes Netz von Förderstrecken in den Versand.
Den höchsten Durchsatz realisiert Salewa in seinem automatischen Kleinteilelager (AKL). Es bietet auf 2.000 Quadratmetern Grundfläche Platz für mehr als 97.000 Stellplätze für Kunststoffbehälter mit einem Maximalgewicht von 25 Kilogramm.
Im AKL lagert ein Großteil der insgesamt 50.000 Eigen- und Fremdartikel des Sportartikelanbieters. Sie werden im Wareneingang einzeln erfasst und in Behälter umgepackt. Anschließend gelangen die Artikel über eine 1.000 Meter lange Behälterfördertechnik in das 18,5 Meter hohe Lager. Acht Regalbediengeräte (RBG) lagern sie automatisch auf ihren Lagerplätzen ein. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei der Bereitstellung der Waren für die Kommissionierung: Nach der Auslagerung durch die RBGs befördert ein Sorter mit integrierten Fahrstühlen die Behälter zu einem von zehn Ware-zu-Mann-Kommissionierbereichen. Jeder Mitarbeiter bearbeitet nach dem Multi-Order-Picking-Prinzip bis zu 24 Aufträge parallel. Die Zuordnung der aus dem AKL bereitgestellten Artikel zu den kundenbezogenen Versandkartons steuert eine Put-to-Light-Technologie. bw
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