Zehn Mikrometer im Omega

Kernstück des Paketes ist das Beschichtungsprodukt Delta-Protekt KH 250, ein Korrosionsschutzsystem für Bremsscheiben und Bremstrommeln, das die Vorgaben der EU-Altautoverordnung erfüllt. Es bietet den für diese sicherheitsrelevanten Bauteile geforderten hochleistungsfähigen Korrosionsschutz und sorgt zugleich für eine ansprechende Optik. Zudem kann die Beschichtung bei Raumtemperatur ausgehärtet werden. Das spart Zeit und Energie.

Die darauf abgestimmte und in Zusammenarbeit mit Anlagenbauern entwickelte Prozesstechnik für die Spritzapplikation im Durchlaufverfahren zeichnet sich nicht nur durch geringe Investitionen für die Anlage selbst aus. Auch die laufenden Betriebskosten wurden durch optimierte Prozessabläufe reduziert, so dass unter dem Strich ein günstiges Preis-Leistungsverhältnis pro beschichtetem Teil erreicht wird. Bremsscheiben und Bremstrommeln sind sehr anfällig für Korrosion und innerhalb kürzester Zeit mit einer Rotrostschicht überzogen. Darunter leidet bei einem Fahrzeug nicht nur der Eindruck der Hochwertigkeit, auch das Sicherheitsempfinden des Fahrers kann empfindlich gestört werden. Das Korrosionsschutzsystem Delta-Protekt KH 250 löst dieses Dilemma durch seine kathodische Schutzwirkung, die ohne VOC und ohne gesundheitsschädliche Schwermetalle (Blei, Cadmium, Chrom, Nickel) auskommt. Das wasserbasierende Beschichtungssystem im Farbton Silbergrau – optional mit schwarzem Topcoat – haftet besonders gut auf Gussuntergründen. Neben einer hohen Korrosionsbeständigkeit von bis 600 Stunden ohne Rotrost in der Salzsprühnebelprüfung (DIN EN ISO 9227-NSS) zeichnet sich die Beschichtung auch durch eine hohe Chemikalien- und Temperaturbeständigkeit aus. All das sind wichtige Vorteile für Bauteile, die in ihrer exponierten Einbaulage hohen Belastungen ausgesetzt sind.

Vollautomatisch und integriert

Die Beschichtung der Teile erfolgt in einem vollautomatischen integrierten Prozess, bei dem alle Stationen kontinuierlich nacheinander durchlaufen werden – das geschieht wirtschaftlich und zeitsparend. Nachdem die Bremsscheiben im 15-Sekunden-Takt dem Transportband automatisch zugeführt wurden, werden sie zunächst im Hochdruckwäscher gereinigt, dann gespült und anschließend luftgetrocknet. Danach folgen das Auftragen des Haftvermittlers mit weiterer Lufttrocknung und dann die eigentliche Beschichtung. Das Material wird durch Spritzen appliziert. Die Beschichtung mit Dicken zwischen 10 und 20 µm wird anschließend bei etwa 30° C eine Minute lang im warmen Luftstrom ausgehärtet. Damit unterbleibt die sonst übliche schockartige Erhitzung des Bauteils, die im Einzelfall zu Gefügeänderungen im Werkstoff und damit zu Schäden führen kann. Der gesamte Prozess dauert circa sechs Minuten.

Durch die Anordnung der einzelnen Stationen in Omega-Form nimmt die Beschichtungsanlage relativ wenig Stellfläche in Anspruch und lässt sich gut in vorhandenen Linien integrieren. So können bestehende Anlagen mit nur geringen Investitionskosten um einen leistungsfähigen und rentablen Beschichtungsprozess erweitert werden.

Michael Stöcker ([email protected])