Zink ist allgemein bekannt als Material, das Eisen und Stahl gegen Korrosion schützt. Doch es kann viel mehr. Zum Beispiel eignet sich Zink zur Herstellung von hochwertigen Druckgussteilen in großen Stückzahlen. Das Team von Zinkteknik weiß so gut wie alles über Zink. Im Hauptquartier des Fertigungsunternehmens in Südschweden kann man sogar eine „Zinc School“ besuchen, um sein Wissen über das vielseitige Material und dessen Anwendungen zu erweitern. CEO Jens Svensson erläutert die Vorteile bei der Arbeit mit dem Werkstoff: „Zink ist sehr designfreundlich, man kann fast jede Geometrie aus einem einzelnen Block herstellen. Zudem ist es sehr widerstandsfähig und formbar. Es erlaubt enge Toleranzen und eine große Bandbreite von Beschichtungen, und es lässt sich dank des relativ niedrigen Schmelzpunkts mit geringem Energieaufwand recyceln.“

Zinkteknik ist seit seiner Gründung im Jahr 1985 stetig gewachsen. Die Belegschaft von 170 Mitarbeitern verteilt sich auf die beiden europäischen Standorte Bredaryd sowie Mostar in Bosnien. Die in diesen beiden Werken hergestellten Präzisionsteile werden zum großen Teil an die Automobilindustrie geliefert, aber auch an Kunden aus den Branchen Elektronik, ICT und Baugewerbe. „Die Anforderungen steigen ständig, besonders im Bereich der sicherheitskritischen Teile im Automobil, etwa bei den Komponenten für den Sicherheitsgurt. Wir stellen mehr als 300 Millionen Teile pro Jahr her und verfolgen dabei im Wesentlichen ein Ziel: die höchstmögliche Qualität“, sagt Svensson. Als Tier-2-Lieferant von OEMs und Fahrzeugherstellern weltweit muss Zinkteknik sehr hohe Qualitätsstandards erfüllen – „Null-Fehler-Produktion“ ist das Motto der Automobilindustrie.

Verlässliche Qualitätssicherung

Per-Erik Edman, Ingenieur für Qualitätssicherung bei Zinkteknik, erläutert die Herausforderungen beim Erreichen von „zero defect“ in seinem speziellem Bereich, dem Zinkguss: „Bei Mengen von 30 bis 40 Millionen Stück im Jahr für ein einzelnes Bauteil ist es nicht möglich, jedes Teil einzeln zu inspizieren. Deshalb haben wir zunächst eine Inline-Prozessüberwachung zur Qualitätsüberwachung eingerichtet.“ So gelang es Ed-mans Team, die Rücklaufquote auf weniger als zehn Teile pro Jahr und Serie zu senken – eine sehr geringe Zahl verglichen mit den enormen Stückzahlen. Nun war die Frage: Wie lässt sich dieses hohe Niveau weiter verbessern und eine Null-Fehler-Fertigung erreichen? „Wie so oft ist der letzte Schritt der schwierigste. Doch ergab sich eine günstige Gelegenheit: Einer unserer Kunden, ein Tier-1-Lieferant, hat uns empfohlen, einen Blick auf die Prüfautomatisierungslösungen von Kistler zu werfen“, fährt Edman fort.

Nicht lange nach dem ersten Kontakt mit Kistler im Jahr 2016 bestellte Zinkteknik einen KVC-821 – die neueste Generation der Prüf- und Sortierautomaten für die Qualitätssicherung am Ende der Fertigungslinie. Die Ingenieure von Zinkteknik taten sich mit den Bildverarbeitungsexperten von Kistler zusammen, um die beste Kamerakonfiguration zur Ermittlung fehlerhafter sicherheitskritischer Automobilteile zu finden. „Als wir in Deutschland waren, um gemeinsam mit dem Team von Kistler an der Fehleranalyse zu arbeiten, hatten wir eine sehr offene Diskussion darüber, was möglich ist und wie sich die gewünschten Resultate am besten erreichen lassen. Die Experten von Kistler sagten auch ganz klar, wenn etwas nicht möglich war, und suchten zugleich nach Alternativen, wie man die Herausforderung auf andere Weise meistern kann.“

Die KVC-821 versetzte Zinkteknik in die Lage, Millionen von produzierten Zinkteilen auf Form- und Oberflächenfehler zu untersuchen. So ließ sich das angestrebte Ziel „zero defect“ schließlich erreichen. „Das Ergebnis war sehr überzeugend“, erinnert sich Edman. „Wir beliefern einen unserer größten Kunden mit sicherheitskritischen Automobilteilen, die Leben retten sollen – und haben seitdem überhaupt keine Reklamationen mehr von ihm bekommen.“ Beflügelt von diesem Erfolg, untersuchte Zinkteknik das Potenzial einer Integration weiterer Prüfautomaten von Kistler in seine Fertigungslinien, um weitere Serienproduktionen zu optimieren.

Vollautomatische End-of-line-Prüfung und -Sortierung

Zinkteknik betreibt jetzt sieben Prüfsysteme vom Typ KVC-821, um die Produktion von fünf verschiedenen Teilen zu überwachen – zwei weitere werden in naher Zukunft hinzukommen: noch ein System für den Standort Schweden und das erste für Bosnien. Karl Persson, Produktionsingenieur bei Zinkteknik, erklärt den Prozess: „Am Anfang haben wir die erste Anlage von Kistler als Standalone-Lösung genutzt, bei der noch einige Schritte manuell zu erledigen waren. Doch natürlich wollten wir die Prüfzellen in unsere hochautomatisierten Produktionslinien integrieren. An einem bestimmten Punkt haben wir dann gemerkt, dass wir für dieses Ziel weiter ausholen müssen.“ Zinkteknik begegnete dieser Herausforderung 2018 mit einer Erweiterung seines schwedischen Standorts, um die End-of-Line-Prüflösungen von Kistler komplett integrieren zu können – sie stehen jetzt in einer ganz neuen Halle: „Im Moment haben wir sieben Anlagen, die direkt mit der automatisierten Fertigung verbunden sind. So können wir schwankende Stückzahlen verschiedener Teile über das Jahr einfach ausgleichen. Wir arbeiten gerade noch an einer vollautomatischen Gabelstapler-Zuführung, die voraussichtlich Ende 2020 abgeschlossen sein wird“, ergänzt Persson. „Seit etwa drei Jahren setzen wir die Systeme zur Prüfautomatisierung in der laufenden Fertigung ein. Über die gesamte Zeit haben wir umfassende Unterstützung von Kistler erhalten. Das Team war immer bereit, unsere Fragen zu beantworten. Sie haben uns bei vielen Herausforderungen unterstützt, und sie haben uns sogar dabei geholfen, neue Geschäftschancen für Zinkteknik zu generieren.“

Der Erfolg der Null-Fehler-Produktion hat sowohl für die Ansprache von Bestandskunden als auch die Gewinnung von Neukunden entscheidende Impulse geliefert. Kenneth Mag-nusson, Vertriebsingenieur bei Zinkteknik, sagt: „Wenn ich Kunden besuche, stehen Vertriebsingenieure von Kistler auf Anfrage zur Verfügung. Das gibt uns ein größeres Gewicht bei Präsentationen für potenzielle Kunden. Das ist natürlich ein weiterer Grund, warum wir Kistler als Partner so sehr schätzen und weshalb wir die Zusammenarbeit zukünftig weiter ausbauen wollen.“