Durch den Leichtbautrend bei den Automobilherstellern gewinnt der Aluminium-Druckguss an Bedeutung, weil damit komplexe Konturen realisierbar und Bauteile recyclefähig sind. Der Nachteil von Aluminium-Druckgussteilen ist, dass die Strukturteile nach der Wärmebehandlung (dem Druckgussprozess) nicht in den vorgegebenen Toleranzbereichen liegen und somit eine manuelle Nachbearbeitung in Form von Messen und Richten dieser Teile erforderlich ist.

Ziel von GTech war es, eine selbstlernende Anlage zu entwickeln, in der Strukturteile vollautomatisiert vermessen und zeitgleich – anhand der erhaltenen Messwerte – im dreidimensionalen Bereich gerichtet werden. Der Aufbau einer Datenbank, um die Ergebnisse eines Messmeisters mit den real gemessenen Werten vergleichen zu können und damit Rückschlüsse auf das Messmeistermodell zu erhalten, stellte ein weiteres Ziel dar. Außerdem sollte der Aufbau der Anlage auf einer möglichst geringen Fläche umgesetzt werden. Darüber hinaus wurde die Anlage modular entwickelt. Jede Anlage wird bauteilspezifisch für den Kunden und auf dessen Anforderungen ausgelegt. Das neu entwickelte 3D-Richtwerkzeug wird dafür an den werkstückberührenden Positionen entsprechend abgeändert und angepasst. Das Grundsystem bleibt dabei zu 95 Prozent unangetastet, ein 100-prozentiger Automatisierungsgrad ist möglich.

Die Anlage kann also zukünftig durch vollautomatisierte Be- und Entladesysteme ergänzt werden und somit in einer mit vor- oder nachgelagerten Prozessschritten bestückten Produktionslinie ohne menschliches Einwirken ihre Arbeit verrichten. GTech ist bereits seit mehreren Jahren im Bereich von Messen und manuellem Richten von Strukturteilen (Aluminium-/Magnesium-Druckgussteile wie Federbeindom oder Längsträger) in der Automobilbranche etabliert. Im Gegensatz zum manuellen Richten, bei dem der Strukturteil eingespannt ist, vermessen wird und in weiterer Folge durch den Maschinenbediener mit Richtwerkzeugen in die geforderten Toleranzfelder gerichtet wird, werden diese einzelnen Prozessschritte gänzlich von der Anlage übernommen. Zudem werden nicht nur einzelne Referenzpunkte gerichtet, es wird das Richten der Teile über die gesamte Kontur im dreidimensionalen Bereich gewährleistet. Kunden profitieren von einer Steigerung der Produktivität, gleichzeitiger Reduktion von Ausschuss, geringeren Taktzeiten, höherer Prozesssicherung mit höherer Prozessstabilität sowie weniger Qualitätsmängel.

Auf Grund der im Vorfeld positiv durchgeführten Patentrecherche wurde in erster Instanz um das österreichische Patent angesucht, welches auch erteilt wurde. Um diese Entwicklung auch auf unseren Hauptmärkten zu schützen wurde das Patent auf den gesamten EU-Raum ausgeweitet. as