Hoch automatisiert

Der Vorteil der neuen Druckergeneration liegt in der Integration zahlreicher Funktionen, für die bisher weitere Arbeitsschritte nötig waren. Die Modelle werden nun direkt in der Anlage gereinigt, die Werkstoff-Rückgewinnung vollzieht sich automatisiert (geschlossener Kreislauf) und ein neues Kartuschensystem vereinfacht die Werkstoffzuführung. Abgesehen von seiner Schnelligkeit wird der Z450 durch diese Prozessintegration zu einer sehr produktiven Fertigungsanlage fürs Rapid Prototyping. Als weltweit einmaliges Feature bietet er zudem die Möglichkeit, farbige Modelle und Prototypen anzufertigen – und das bei sehr einfacher Handhabung. Erfolgten sowohl die Reinigung als auch die Entnahme des Bauteils bislang manuell in einem separaten Gerät, so werden die Modelle im Z450 nun direkt nach der Erstellung automatisch von Restpulver befreit. Überflüssige Pulveranteile werden abgesaugt, gefiltert und wieder dem Pulvervorrat zugeführt. Manuelle Arbeiten entfallen; das Baumaterial wird verlustfrei genutzt. Und das Beschicken mit Binder und Pulver erfolgt beim Z450 über ein Kartuschensystem, das eine überaus einfache Materialzuführung erlaubt. Als weltweit einziger 3D Drucker seiner Klasse bietet das kompakte Gerät die Option, Prototypen in Farbe herzustellen. Das war bislang nur mit größeren Anlagen möglich. Dabei setzt der Hersteller nach wie vor auf die Druckkopftechnologie von Hewlett Packard – mit der Verbesserung, dass jetzt zum ersten Mal die Farbinformation direkt über die Originaltinte des HP Druckkopfs eingebracht wird. Dadurch kann der Anwender auf den Einsatz zusätzlicher Farbbinder verzichten – was die Kosten für die Bauteile abermals reduziert. Der neue Z450 hat einen Bauraum von 203 x 254 x 203 mm und druckt mit einer Auflösung von 300 x 450 dpi. Je nach Qualitäts- oder Präzisionsanforderung lässt sich die Schichtdicke von 0,089 bis 1,102 mm einstellen. Das Bautempo liegt bei zwei bis vier Schichten pro Minute. Entwickler und Konstrukteure können mit dem neuen Drucker kleine und mittelgroße Modelle erstellen. Meist entstehen sie aus einem Mineral-Polymer-Compound. Bei Bedarf lassen sich die Materialeigenschaften durch Imprägnieren der Modelle aber auf individuelle Anforderungen einstellen. So sind also je nach verwendetem Werkstoff eine ganze Reihe von Optionen – von flexibel bis temperaturbeständig – realisierbar. ms