Hydraulik + Pneumatik
Standzeiten von Doppelmembranpumpen erhöhen
In vielen Anlagen und Prozessen werden Doppelmembranpumpen auch für sehr schwierige Aufgaben eingesetzt. Die hoch belastete Membrane ist dabei ein Verschleißteil, das sich bei optimierter Auslegung mit erheblichen Einsparungen bei den Betriebskosten bemerkbar machen kann. Für eine bestehende Baureihe von druckluftgetriebenen Doppelmembranpumpen wurde daher eine neue Membrane entwickelt. Ziel war es, die stetig steigenden Anforderungen der Pumpenbetreiber nach optimierten Standzeiten und damit minimierten Lebenszykluskosten gerecht zu werden. Um dies zu erreichen, wurde die weit verbreitete, traditionelle Tellerform durch eine spannungsoptimierte Sickenform ersetzt. Bei dieser Membranform sind die in den verschiedenen Arbeitszyklen auftretenden Belastungen am geringsten und das Abrollverhalten der Membrane wird erheblich verbessert.
Neben der konstruktiven Änderung hat auch der neue Membranenaufbau zu den entscheidenden Verbesserungen beigetragen. Die mediumberührte Seite der Pumpenmembrane besteht aus einer universell medienbeständigen PTFE-Schicht. Die dann folgende Elastomerschicht verfügt über zwei definiert positionierte Gewebelagen. Die eine Gewebelage sorgt nahe der Grenzfläche zum PTFE für hohe Festigkeit. Auf der vom Medium abgewandten Seite der Membrane schützt die zweite Gewebelage die Membrane vor Überlast. Im Zentrum der Membrane befindet sich ein metallisches, fest mit dem Elastomer verbundenes Einlegeteil für die mechanische Ansteuerung. In der Membranfertigung werden bis zu neun verschiedene Komponenten unter Vakuum verpresst und in Form gebracht.
Das hier erstmals realisierte Membrandesign ermöglicht sehr dünne Schichten. In enger Zusammenarbeit mit dem Pumpenhersteller wurde so eine in Kontur und Aufbau optimierte Membrane entwickelt, deren Lebensdauer unter spezifischen Lastkollektiven berechenbar ist.st
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