Josko setzt auf Vakuum-Technik von Schmalz

Weil es für den altgedienten sogenannten Wender an der Schleifmaschine keine Ersatzteile mehr gab, suchte Josko nach einer Alternative. „Das neue System soll unsere Fachkräfte entlasten und den Automatisierungsgrad erhöhen“, betont Rainer Plöckinger, Werkmeister Innentüren am Standort Kopfing. Da Schmalz bereits mit zahlreichen Produkten in der Fertigung vertreten ist, wandte sich Josko auch jetzt wieder an die Vakuum-Experten.

Gemeinsam mit dem Industriebetrieb machte sich Schmalz Österreich daran, ein passendes System zu entwickeln. Eine weitere Anforderung von Josko: Bei der neuen Anlage sollte keine manuelle Programmierung mehr erforderlich sein. „Die Schleifmaschine Weber KSF, zwei Kuka-Roboter und unsere Handhabungslösung arbeiten deshalb vollautomatisch zusammen“, sagt Christian Prießner, Geschäftsführer von Schmalz Österreich.

Hinter Gittern geschützt holt der erste Roboter einen Rohling vom Stapel und platziert ihn auf einem Laufband vor der Anlage. Das Türblatt fährt durch die Maschine, die die Oberfläche kalibriert und schleift. Auf der anderen Seite nimmt der zweite Roboter den Rohling auf und legt ihn von oben auf einem Gestell ab, das sich zwischen den beiden Automaten befindet. Der erste Roboter greift von unten erneut zu, wendet den Türflügel und bringt ihn – mit der Rückseite nach oben – nochmals vor die Schleifanlage. Bei der zweiten Fahrt durch die Maschine erhält nun auch die andere Hälfte ihr Finish. Sobald die Bearbeitung von Vorder- und Rückseite abgeschlossen ist, setzt der zweite Roboter die Tür auf den „Fertig“-Stapel.

Den sicheren Griff ermöglicht eine Saugspinne von Schmalz. Mit deutlich größeren Abmessungen als das Krabbeltier und von den Vakuum-Experten genau auf die Anforderungen von Josko ausgelegt, sitzt an jedem Roboterarm einer dieser Greifer. Das geringe Eigengewicht der Basiskomponenten aus Aluminiumprofilen ermöglicht schnelle Zyklen, das Greifsystem FMP-S mit Dichtschaum eignet sich perfekt für die Handhabung von schweren und rauen Werkstücken wie Türblätter. Die Vakuum-Erzeugung erfolgt über einen Anschluss an das Druckluftnetz und wird durch Ventile gesteuert. Dank der integrierten Systemüberwachung und Sensorik arbeiten die Saugspinnen absolut prozesssicher.

Das Zusammenspiel aus Roboter und Greifer bewegt etwa 70 bis 80 Türblätter pro Tag, die die Arbeitsstation in einer Acht-Stunden-Schicht durchlaufen. Seit der Inbetriebnahme im Jahr 2020 hat die Anlage damit rund 50.000 Rohlinge veredelt – vollautomatisch und ergonomisch, ohne die Mitarbeitenden durch anstrengende Tätigkeiten wie das Umsetzen der schweren Elemente zu belasten. „Wir sind mit der Lösung mehr als zufrieden“, betont Plöckinger. „Nur falls mal der Strom ausfallen sollte, steht die Maschine still“, sagt er augenzwinkernd. Aber das sei zum Glück bislang noch nicht vorgekommen. Das Highlight für das Personal: Im System sind für unterschiedliche Rohlinge individuelle Maße hinterlegt, die die Fachkräfte einfach über das Display auswählen. Die manuelle Programmierung gehört endgültig der Vergangenheit an. „Außerdem haben wir damit eine potenzielle Fehlerquelle beseitigt“, ergänzt Plöckinger erfreut.