„Für eine wirtschaftliche Produktion ist uns ein effizienter Materialfluss innerhalb unseres Fertigungsbetriebs äußerst wichtig“, sagt Adrian Hergarten. Der Meister für Lagerwirtschaft bei der Schmersal GmbH & Co.KG ist für die Materialversorgung der Bearbeitungszentren verantwortlich, auf denen die Mitarbeiter aus Guss- oder Messingmaterialien Gehäuse und Deckel für Schaltgeräte herstellen. Die Schmersal Gruppe entwickelt und produziert rund 25.000 verschiedene Schaltgeräte für den Personen- und Maschinenschutz und ist mit diesem Sortiment einer der größten Anbieter weltweit. Vom Mikroschalter über Sensoren und sicherheitsgerichteter Elektronik bis hin zum schweren Schaltgerät erhält der Anwender alles aus einer Hand. In Wuppertal befindet sich der Hauptsitz der Unternehmensgruppe. „Hier stellen wir ein umfangreiches Programm an Schaltgeräten und -systemen her“, beschreibt Hergarten den Standort.

Gitterboxen aus Stahl – keine optimale Lösung

Der Schwerlastbehälter wiegt einschließlich Kufen nur 17,6 Kilogramm. Damit eignet er sich auch für eine staplerlose Fertigung.

Das Rohmaterial für die Gehäuse und Deckel der Schaltgeräte wird am Wareneingang angeliefert. In der Vergangenheit legten Schmersal Mitarbeiter die Metallteile in schwere Gitterboxen und Schwerlastbehälter aus Stahl mit den Europaletten-Maßen 800 x 1.200 Millimeter und beförderten sie mit Flurförderzeugen ins Lager. Wurde das Material für einen Bearbeitungsauftrag angefordert, nahmen die Mitarbeiter die gefüllten Boxen und transportierten sie mit Staplern oder Handhubwagen in die Werkshalle zu den Bearbeitungszentren. Nach der Bearbeitung kamen sie zurück in die Gitterboxen, die anschließend für die Oberflächenveredelung abgeholt wurden. „Die Gitterboxen nahmen sehr viel Platz weg, weil wir sie nicht stapeln konnten“, bemängelt Hergarten. „Außerdem waren sie sehr unhandlich.“ Denn selbst im leeren Zustand wiegt eine Gitterbox etwa 60 bis 90 Kilogramm. Um sie zu bewegen, ist ein Flurförderzeug nötig. „Nicht zu unterschätzen ist auch die Verfügbarkeit der Behälter“, hat Hergarten die Erfahrung gemacht. Gitterboxen sind sehr reparaturanfällig. Beim Transport können beispielsweise die Gabeln der Stapler leicht den Gitterrahmen verbiegen oder durchstoßen. Das erschwert das Einsetzen von Trays. Defekte Gitterboxen müssen in der Regel repariert oder im schlimmsten Fall aussortiert werden.

Kunststoffbehälter als wirtschaftliche Alternative

Die Produktionsverantwortlichen von Schmersal suchten nach einer wirtschaftlichen Alternative. „Bei unserer Recherche stießen wir im Internet auf die Firma Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH in Meisenheim und damit auf die innovativen Schwerlastbehälter Bitobox SL 86 aus Kunststoff“, sagt Hergarten. Musterbehälter wurden angefordert und auf ihre Praxistauglichkeit geprüft. „Wir konnten mit unserer Behälter-Lösung schließlich überzeugen“, sagt Bito-Gebietsverkaufsleiter Manuel Krebs, der das Projekt bei Schmersal betreut hat. Der Komplettanbieter für Lagertechnik erhielt den Auftrag, 350 Schwerlastbehälter in der Ausführung SLK 86626K zu liefern. Diese Version besitzt bei einer Grundfläche von 800 x 600 Millimetern (halbes Europaletten-Maß) eine nutzbare Innenhöhe von 573 Millimetern und eine längsseitige Sicht- und Entnahmeöffnung. „Wir haben die Schwerlastbehälter konsequent auf die universellen Bedürfnisse von Produktionsfirmen, Montagebetrieben und Handelsunternehmen ausgerichtet“, beschreibt Krebs. Von den gelieferten 350 Bitoboxen gingen 50 Stück an die brasilianische Tochtergesellschaft. Vor kurzem hat Schmersal weitere 70 Schwerlastbehälter aus Meisenheim angefordert.

Schmersal spart mit den Bitoboxen erheblich Platz im Lager. Sie lassen sich nach dem Motto 1+3 stapeln: Auf den untersten Behälter können drei Behälter mit einer Inhaltsbelastung von je 500 Kilogramm statisch gestapelt werden.

Die Bitoboxen SL86 sind als einteilige, starre Konstruktion ausgeführt. Damit sind hohe Belastbarkeit und lange Lebensdauer gesichert. Hergestellt werden sie aus Polypropylen. Sie sind robust und lassen sich flexibel einsetzen und stellen daher für alle relevanten Lager-, Zwischenlager-, Intralogistik- und Transport-Aufgaben eine passende Lösung dar. Mit einer Belastbarkeit von 500 Kilogramm erlauben sie im Vergleich zu Gitterboxen bei deutlich geringerem Leergewicht ähnliche Transportmittel-Beladungen. „Und weil der Schwerlastbehälter einschließlich Kufen gerade mal 17,6 Kilogramm wiegt, können die Mitarbeiter in der Fertigung die Behälter im Leerzustand manuell bewegen“, sagt Krebs. Somit eignen sie sich auch für eine staplerlose Fertigung. Mit ihrem Grundmaß sind sie außerdem nicht so groß wie die Gitterboxen, was gerade bei kleineren Stückzahlen erheblich Platz im Lager sowie in der Produktionshalle spart. „Uns war es besonders wichtig, dass wir die Behälter auf Europaletten stapeln können, da wir die Behälter später in unserem Hochregallager im Schmalgangprinzip lagern wollen, sagt Hergarten. Im Vergleich zu den Gitterboxen können jetzt sogar zwei Behälter nebeneinander gestellt werden. „Die Bitoboxen lassen sich zudem nach dem Motto 1+3 stapeln“, erklärt Bito-Experte Krebs. Das heißt: „Auf den untersten Behälter können drei Behälter mit einer Inhaltsbelastung von je 500 Kilogramm – also 1.500 Kilogramm – statisch gestapelt werden. Die dynamische Auflast während eines Transports beträgt 1.000 Kilogramm.“

Standard mit speziellen Features

Die neuen Schwerlastbehälter von Bito werden den Rohmaterial-Lieferanten von Schmersal direkt zur Verfügung gestellt. Hergarten zeigt auf einen mit Gussteilen gefüllten Behälter, der in Kürze zu einem der Bearbeitungszentren transportiert wird. Der Inhalt hat ein Gewicht von 326 Kilogramm. „Eine Gitterbox hätte dafür noch zu viel ungenutzten Raum“, sagt Hergarten. Auf den vier Außenwänden hat Bito jeweils das Firmenlogo von Schmersal aufgebracht – auf Wunsch des Kunden. Über die längsseitige Klappe, die sich an jedem Behälter befindet, können die Mitarbeiter die Bitoboxen leicht beladen. Zur einfachen Entnahme können sie die Klappen mit einer Hand verschließen. Die Klappdeckel sind anscharniert und können damit nicht verloren gehen. Die durchdachte Scharnierkonstruktion verhindert ein lästiges Verhaken.

Auf Wunsch des Kunden hat Bito auf den vier Außenwänden jeweils das Firmenlogo aufgebracht.

„Damit die Behälter mit Staplern effizient gehandhabt werden können, haben wir sie mit Kufen ausgestattet“, erklärt Bito-Experte Krebs. Sollten die Gabeln der Stapler diese beschädigen, lassen sie sich einfach und schnell austauschen. Die Kufen haben auch auf Rollenbahnen gute Laufeigenschaften. In Ausführung, Genauigkeit und Qualität ist diese Behälterlösung grundsätzlich für den automatisierten Intralogistikbetrieb geeignet“, weiß Krebs.

Platz gespart und ergonomisch gehandhabt

„Wir haben jetzt ein wesentlich leichteres Handling“, resümiert Hergarten zufrieden. „Unsere Mitarbeiter können das Material einfach und ergonomisch entnehmen. Außerdem sparen wir erheblich Lagerplatz.“ Durch die glatten Innenflächen und das Fehlen von Kanten können sie zudem leicht gereinigt werden. Das ist bei der Produktion von Schmersal allerdings nicht ganz so wichtig. Die Komponenten werden nach ihrer formgebenden Bearbeitung noch oberflächenveredelt, damit sie später im Einsatz nicht rosten. Ein Grund, warum Schmersal trotzdem einige Schwerlastbehälter aus Metall behalten hat: Die Bauteile werden vor dem Lackieren noch bei 300 Grad wärmebehandelt. Das ist erforderlich, damit der Lack später auf der Oberfläche besser haften kann. Dazu werden die Komponenten samt Behälter in den Temperofen geschoben. „Unsere neuen Bitoboxen erfüllen optimal alle unsere Anforderungen. Resistent gegen diese hohen Temperaturen sind die Kunststoffbehälter jedoch nicht“, schmunzelt Hergarten. Nach dem Bearbeiten packen Mitarbeiter die fertigen Gehäuseteile wieder zurück in die Schwerlastbehälter, damit diese vor dem Lackieren getempert werden können. kf