Ganzheitliches Produktionssystem

Ganzheitliche Produktionssysteme sind in der Lage, die notwendigen innovativen Organisationsveränderungen dauerhaft abzusichern und im Sinne der kontinuierlichen Verbesserung ständig weiter zu entwickeln und zu optimieren. Die daraus resultierende Transparenz der Aktivitäten in den einzelnen Unternehmensbereichen führt zu einer Akzeptanz bei Mitarbeitern und Führungskräften. Mit GPS steht ein Baukasten mit Verbesserungswerkzeugen und standardisierten Methoden zur Verfügung. Deren Einführung – mit der Unterstützung professioneller Trainer – führt zu echten Best Practice Prozessen. Mit Hilfe von Standardisierungsstrategien werden die verbesserten Prozesse dann vor dem Rückfall in alte Zustände und damit schlechtere Ergebnisse bewahrt.

Ein ganzheitliches Produktionssystem beschreibt die Grundordnung einer schlanken, flexiblen und zukunftsorientierten Produktionsorganisation. Im Gegensatz zu DIN ISO oder QM-Handbüchern schreibt ein Produktionssystem keinen Status quo fest, sondern bietet Best Practice Methoden an, die an die jeweilige Umgebung angepasst und von den Anwendern aktiv gelebt und weiterentwickelt werden. Die konsequente Umsetzung dieser Methoden führt zu standardisierten, verschwendungsarmen und störungsfreien Prozessen sowie Produkten höchster Qualität.

Die Inhalte eines Produktionssystems sind grundsätzlich auf die individuellen Bedürfnisse eines Unternehmens zugeschnitten. Das von der Staufen Akademie entwickelte GPS-Modell ist ein Gesamtmodell basierend auf den Erfahrungen bei der Einführung von Produktionssystemen in mehreren Unternehmen. In jedem Einzelfall ist es daher wichtig, die entsprechenden Komponenten zu wählen und eine Priorisierung vorzunehmen. Das ganzheitliche Produktionssystem setzt sich aus vier Elementen zusammen.

Die erste Säule ,,Führung und Zusammenarbeit" beinhaltet Themen wie das Verhalten der Führungskräfte, die Zielvereinbarung bis zum Aufbau eines transparenten Managementsystems.

Die zweite Säule ,,Wertstromdesign/JIT" beschreibt die optimale Gestaltung der Informations- und Materialflüsse in einer ,,Just-in-Time"-Umgebung. Vor allem steht die Reduzierung der Durchlaufzeiten und Lagerbestände im Vordergrund.

Die dritte Säule ist auf die Erhöhung der Prozessstabilität und die Einführung einer Null-Fehler-Kultur fokussiert. Von zentraler Bedeutung ist hier das Erkennen von Fehlern durch die Mitarbeiter und das Verhindern der Weitergabe von fehlerhaften Teilen.

Die vierte Säule beschreibt die Organisation des Verbesserungsmanagements. Wichtig ist, dass für jedes Problem die richtige Verbesserungsplattform installiert ist. Grundwerte, wie ,,Eliminierung von Verschwendung" oder ,,Probleme strukturiert lösen", müssen im gesamten Unternehmen verankert sein.

Das so genannte GPS-Audit stellt konkrete Fragen zu den beschriebenen Themen. Die Ergebnisse werden über ein Bewertungsschema in eine Punkteskala umgesetzt. So können Bereiche innerhalb der Firma oder sogar Werke untereinander vergleichbar gemacht werden. Für die diskrete Industrie mit Fertigung und Montage sind beispielsweise Methoden wie Wertstromdesign/JIT, robuste Prozesse und Führung besonders geeignet, um eine nachhaltige Produktivitätssteigerung zu erzielen. Für die Prozessindustrie sind TPM (Total Productive Maintenanance), Zielvereinbarung und KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) zur signifikanten und nachhaltigen Steigerung der Anlageneffizienzen geeignet.

Ganzheitlich bedeutet, dass auch die dienstleistenden und administrativen Bereiche in dieses System integriert sind – Bereiche, in denen erfahrungsgemäß große Produktivitätsreserven schlummern. Mit GPS wird dies ein nie endender, sich selbst weiterentwickelnder Prozess, der eine effektive Steuerung und Kontrolle durch das Management unabdingbar macht. Luk Bierens, Klaus Weinmann