Strom für alle Lebenslagen

Etwa 40 bis 60 Prozent der Komponenten fertigt der Hersteller intern und kauft im Prinzip nur den Dieselmotor und Teile der elektrischen Wicklung zu. Besondere Anforderungen an die technische Dokumentation stellen die militärischen Kunden. „Wenn wir ein militärisches Gerät verkaufen, und eine Ersatzteilliste übergeben, dann erwartet der Kunde zehn Jahre später, dass er nicht ein ähnliches Teil, sondern exakt das Teil aus der Liste und exakt von dem angegebenen Hersteller erhält. Deshalb müssen wir auch in zehn Jahren noch genau wissen, was wir in das Gerät dieses Kunden eingebaut haben“, erklärt Matthias Jürgens, Leiter IT und Prozesse bei Fischer Panda. In der Vergangenheit gab es im Unternehmen zwei Datenbanklösungen nebeneinander, das ERP-System und eine technische Datenbank, die alle technischen Informationen über die Produkte enthielt, wie Leistungsdaten, Testdaten und so weiter.

Es enthielt eine Liste aller Teile, die in dem Gerät verbaut worden waren, und war die relevante Information für die Ersatzteilversorgung. Wenn ein Kunde anrief und ein Ersatzteil für seinen Generator haben wollte, diente das Bauprotokoll als Referenz. „Diese Protokolle füllen bei uns eine breite Wand voller Ordner“, so der IT-Leiter. Die Zeichnungen wurden im Dateisystem abgelegt, geordnet nach einem Nummernsystem, das Projektnummer und Zeichnungsnummer enthielt. Da sowohl in Paderborn als auch in Polen konstruiert wurde, mussten regelmäßig Zeichnungen ausgetauscht werden. „Anfangs war es tatsächlich so, dass der Lkw, der einmal in der Woche unsere Generatoren transportierte, eine Wechselfestplatte mit den Zeichnungen aus dem Werk Polen brachte. Danach waren die Zeichnungen irgendwie einzuordnen. Eine schwierige und fehlerträchtige Aufgabe“, so Jürgens.

Probleme vorprogrammiert

Diese gewachsene Struktur brachte eine Reihe von Problemen mit sich: Artikelinformationen gibt es in Deutsch, Englisch und Polnisch sowohl im ERP-System als auch in den Zeichnungen. Korrekturen, weil beispielsweise eine Übersetzung inkorrekt war, mussten an zwei Stellen manuell eingetragen werden. Stück- und Ersatzteillisten erstellten die Mitarbeiter manuell. Einen Teileverwendungsnachweis gab es nicht. „Wenn der Einkauf nachfragte: Wie oft verbauen wir dieses Teil? So konnte das niemand beantworten und es dauerte lange, das herauszufinden“, erzählt der IT-Manager. Und die Suche nach einer Zeichnung war oft eine zeitraubende Angelegenheit.

Ein neues Datenverwaltungskonzept musste her, das die ambitionierten Wachstumspläne des Unternehmen unterstützen und dessen Pflege weniger aufwändig sein sollte. Die Produktentwicklung verlangte zudem flexible Möglichkeiten, um sowohl Serienprodukte und Varianten, als auch das Projektgeschäft mit seinen Sondergeräten optimal abzuwickeln. „Durch eine bessere Übersicht wollten wir die Gleichteileverwendung deutlich steigern“. Toppriorität hatte zudem eine gute Integration der eingesetzten Konstruktionssysteme Autodesk Inventor, Mechanical Desktop und Autocad. Diese Anforderungen konnte die Produktdaten Management-Software Productstream Professional von Autodesk, damals noch unter dem Namen Productstream Compass Pro, am besten erfüllen. Die Unterstützung des Microsoft SQL Server war ein zusätzliches Plus der Autodesk-Lösung. Sie versprach eine einfachere Integration der vorhandenen Datenbanken.

Bei der Implementierung half der Autodesk-Partner Technopart, der vor allem die Entwicklung der Schnittstelle zwischen PDM- und ERP-System übernahm. „Über die Schnittstelle importieren wir die Artikelstammdaten aus dem ERP-System automatisch und laufend nach Productstream. Sobald jemand in der Warenwirtschaft einen neu angelegten oder geänderten Artikel freigibt, löst er einen Datenbank-Trigger aus. Der Artikel geht an das PDM-System und steht sofort den Konstrukteuren zur Verfügung“, erläutert Jürgens. Da die Artikel im ERP-System in hierarchischen Baugruppenstrukturen abgelegt sind, sollten sich diese Strukturen entsprechend in Productstream wieder finden. Deshalb überträgt die Schnittstelle auch die Artikelgruppen, die in Productstream über das Attribut Kategorie dargestellt werden. Die Kopplung gleicht auch die Projektstammdaten ab. In beiden Systemen gibt es eine Projektverwaltung. Selbstverständlich sollen die Daten nicht doppelt gepflegt werden, deshalb übergibt Productstream als das führende System eine Projektnummer an das ERP-System. Sobald ein Anwender ein Dokument öffnet, holt sich die PDM-Software über eine SQL-Abfrage die zugehörigen Kundendaten und andere relevante Informationen aus der Warenwirtschaft. Die technische Datenbank ist jetzt über die Auftrags- und Projektstammdaten mit dem ERP-System sowie über die Konstruktions- und Versionsinformationen mit dem PDM-System verbunden. Die Kundendienst-Mitarbeiter brauchen beispielsweise die Bauprotokolle nicht mehr. Sie können die Teiledaten direkt vom Bildschirm ablesen.

Fazit: Durch die Integration der Daten beziehungsweise des PDM- und ERP-Systems hat Fischer Panda viele unproduktive Arbeitsschritte beseitigen können. Heute gewinnen die Konstrukteure viel Zeit dadurch, dass sie schnell auf ähnliche Vorgänger-Konstruktionen zurückgreifen können, wenn sie ein neues Projekt beginnen. „Unsere Projektlaufzeiten sind heute um schätzungsweise 25 Prozent kürzer als früher. Das verbessert unsere Wettbewerbsfähigkeit“, stellt der IT-Leiter fest. „Durch einen höheren Anteil an Gleichteilen und mehr Transparenz bei der Bedarfsermittlung haben wir unsere Beschaffung und Lagerhaltung optimiert. Die eingesparten Kosten in der Beschaffung und in der Lagerhaltung schätzen wir auf mindestens zehn Prozent“.

Dr. Philipp Grieb / Stefan Graf