Wittenstein-Bastian erreicht Produktionsstandard nach Industrie 4.0

Genauer gesagt inmitten von Fellbach, denn schon der Standort ist mehr als ungewöhnlich: Direkt neben einer Passivhaussiedlung in Fellbach im Ballungsraum Stuttgart wurde in die neue Produktionsstätte zwölf Millionen Euro investiert. Nach dem Spatenstich am 1. April 2011 dauerte es nur neun Monate, ehe bereits zum Jahreswechsel 2011/12 in die neuen Räumlichkeiten umgezogen werden konnte. Entstanden ist ein innovatives Gesamtkonzept aus Prozessoptimierung, Gebäude und Energieversorgung - die "Urbane Produktion der Zukunft": geräusch- und emissionsarm, ökologisch und ökonomisch zukunftsweisend. Ausgerichtet auf die künftigen Herausforderungen im Bereich Industrie 4.0 - der "vierten Stufe der industriellen Entwicklung".

Das 1906 gegründete Unternehmen, das heute rund 90 Mitarbeiter beschäftigt, platzte am bisherigen Firmensitz aus allen Nähten. Nur 300 Meter Luftlinie ist der 5.400 Quadratmeter große Neubau vom bisherigen Firmensitz entfernt - und doch liegen Welten zwischen der früheren "Zahnradfabrik" und der neuen urbanen Produktionsstätte. Denn die hat es in sich: Gebäudetechnik und Maschinen sind auf minimalen Ressourcenverbrauch und zugleich höchste Präzision getrimmt. Alle technischen Themen wie Lärm, Abgas, Abfall, CO₂-Ausstoß, Wasser und Abwasser sind ebenso gründlich berücksichtigt wie die architektonische Einbindung in das direkt benachbarte Wohnumfeld. Energie wird beispielsweise über mit Biogas betriebene Mikroturbinen erzeugt und zur Wärmegewinnung dient die Abwärme der eigenen Produktionsprozesse - mit ihr werden die Büros geheizt. Eine Photovoltaikanlage produziert so viel Energie, wie 100 Haushalte verbrauchen.

Genutzt wird diese Energie unter anderem zur ständigen Entfeuchtung der vollklimatisierten Luft in der Produktion - für die Mitarbeiter wurden so optimale klimatische Bedingungen hinsichtlich ihrer Gesundheit geschaffen. Auch die Kunden profitieren vom konstanten Raumklima: Es dient der technischen Präzision sowie der Prozessstabilität und stellt damit eine hohe Produktqualität und optimierte Lieferperformance sicher. Übrigens wird auch das Regenwasser sinnvoll eingesetzt - es wird in einer Zisterne gesammelt und für die sanitären Anlagen genutzt.

Das Ergebnis dieser vielfältigen innovativen Lösungen ist bemerkenswert: Obwohl die neue Produktion vollklimatisiert ist, werden im Vergleich zum alten Gebäude rund 35 Prozent Energiekosten pro Quadratmeter eingespart. Die Standardanforderungen der Energieeinsparverordnung (EnEV) wurden um mehr als die Hälfte unterschritten und geltende Energie- und Gebäuderichtlinien somit mehr als erfüllt. bw