Industrieroboter

Harte Stöße einstecken

können die Cross-Motorräder von KTM. Sie meistern Schläge, Sprünge, Vibrationen und auch leichte Stürze. Die Qualität der Fertigung bewegt sich auf einem hohen Niveau; eine Schlüsselfunktion übernehmen dabei die Verschraubungen.

Seit seiner Neugründung (1992) legte der Hersteller ein rasantes Wachstum hin – mit jährlichen Zuwächsen von durchschnittlich über 20 Prozent. Produktivitätssteigerung ist in Mattighofen also kein Fremdwort, doch Ferdinand Priewasser, Leiter der Produktionstechnik, sagt auch: „Man unterliegt schnell dem Fehler, nur mehr in Stück- und Umsatzzahlen zu denken und dabei die Qualitätssicherung zu vernachlässigen.“ Das sei ein Fehler, denn „ein einmal erworbener schlechter Ruf wegen Qualitätsmängeln oder schlechter Verarbeitung ist nur sehr schwer wieder gutzumachen.“

Im KTM-Werk entstehen täglich 450 Motorräder zeitgleich auf vier Fertigungsstraßen, wobei auf jeder die gesamte Modellpalette montiert werden kann. So wird eine hohe Flexibilität erreicht und man kann sehr kurzfristig auf Änderungen der Markterfordernisse reagieren. Die Fertigung kommt nach wie vor ohne Roboter aus, weshalb alle Arbeitsschritte mehr oder weniger von Hand ausgeführt werden. Da aber selbst bestens ausgebildete Facharbeiter mal Fehler machen, sind Mechanismen gefragt, die diese so weit wie möglich reduzieren.

Dazu Produktionstechnik-Leiter Priewasser: „Früher mussten bei den für diese Anwendung relevanten Arbeitsschritten die Schrauben und Muttern mehrfach nachgezogen werden, was grundsätzlich eine potenzielle Fehlerquelle bedeutete.“ So seien für das Verschrauben einer Gabelbrücke insgesamt 24 Schraubvorgänge in einer bestimmten Reihenfolge erforderlich gewesen. Heute komme man dank der gesteuerten Tensorschrauber von Atlas Copco Tools mit einer wesentlich geringeren Zahl aus. Durch die integrierte Überwachung werden allfällige Fehler sofort angezeigt.

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Möglich ist das durch die Fähigkeit der Tensor-ST-Werkzeuge von Atlas Copco, bei der Montage das Drehmoment zu dokumentieren. Bei jeder Verschraubung werden das Drehmoment gemessen, die Werte gespeichert und weiterverarbeitet. Sind etwa vier Schrauben in einer bestimmten Reihenfolge zu montieren, kann für jede Schraube das aufzubringende Drehmoment programmiert und der tatsächlich eingesetzte Wert gespeichert werden. Der Arbeiter muss das jeweilige Drehmoment nicht händisch einstellen und hat durch die eingebaute Überwachung die Sicherheit, dass jede Schraube richtig angezogen wurde. Dies geht so weit, dass KTM im Garantiefall auf die Messprotokolle der Montage zurückgreifen und damit das Festziehen der Schrauben verifizieren könnte. Auf der fünf Stufen umfassenden Prozesssicherheits-Skala ist bei KTM derzeit Stufe 4 verwirklicht.

Ein Vorteil der ST-Reihe ist auch ihr niedriges Gewicht bei zugleich hohen Drehmomentwerten. Vor der Umstellung mussten die Arbeiter mit einer aus mehreren Schraubern bestehenden, knapp 100 kg schweren Anlage montieren. „Schon durch die hohe Massenträgheit war die Bedienung dieses Systems auf Dauer sehr anstrengend. Mit den neuen ST-Schraubern benötigen wir pro Arbeitsplatz nur mehr ein einzelnes Schraubgerät und konnten das Gesamtgewicht der Anlage insgesamt um fast 90 Prozent reduzieren“, erzählt Ferdinand Priewasser.

Was am 21. März 1952 als Atlas Diesel GmbH in zwei kleinen Zimmern begann hat sich von damals vier Leuten und einem Hunderttausendmark-Umsatz bis heute zu 1950 Beschäftigten in dreizehn deutschen Atlas Copco-Gesellschaften und 760 Millionen Euro Umsatz entwickelt. ms

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