Schnell umrüstbar für die Auftragsmontage

Die Nachteile liegen auf der Hand: Große Materialbestände in der Fertigung; sehr großer Flächenbedarf durch die Zwischenlagerung von sperrigen Teilen; lange Durchlaufzeiten und kein kontinuierlicher Materialfluss.

"Bei der Suche nach einem neuen Montagekonzept haben wir verschiedenste Alternativen untersucht, wobei wir uns am Ende einstimmig für die One-Piece-Flow Montage (OPF) in einer U-Linie entschieden haben", so der Geschäftsführer Achim Zentner. Bei der Lösungsfindung gab ein externes Ingenieurbüro die entscheidenden Anstöße.

Der One-Piece-Flow Ansatz wurde in Japan als Teil des weltweit tausendfach kopierten Toyota Produktionssystems entwickelt. In den westlichen Ländern war lange Zeit die Fließband, oder Werkstattfertigung verbreitet. Beim One-Piece-Flow-Prinzip erfolgt die Montage auf in Serie hintereinander angeordneten Arbeitsstationen ohne Zwischenlager wobei jede Einheit jede Arbeitsstation ohne Unterbrechung bis zum fertigen Endprodukt durchläuft. Auf diese Weise werden die Vorteile der Fließfertigung (optimale Arbeitsplatzgestaltung) und die Vorteile der Werkstattfertigung (höchste Flexibilität) miteinander verbunden.

Die Montagelinie ist meist U-förmig aufgebaut, da dadurch die geringsten Wege gegangen werden müssen. In der Linie können mehrere Werker hintereinander arbeiten. Durch das OPF-Prinzip wird die Arbeit abwechslungsreicher, die Bestände halbfertiger Erzeugnisse in der Montage werden auf nahezu Null reduziert und der Materialfluss kann lückenlos nachverfolgt werden. Andere Lean-Production Ansätze wie Kanban oder LCIA (Low-Cost-Automation) können ideal mit dem OPF-Konzept verknüpft werden.

Nachdem man sich für ein Grundprinzip entschieden hatte, ging es an die Detailplanung und Konstruktion der Montagelinie. Ganz oben auf der Anforderungsliste stand die schnelle Umrüstbarkeit, um diverse Produkte in Stückzahlen kleiner 100 abwechselnd montieren zu können und somit ein Wettbewerbsvorteil insbesondere bei kleinen und mittleren Stückzahlen zu schaffen. In der Anwendung standen die Anforderungen im Vordergrund, dass große Mengen voluminöser Komponenten an den Arbeitsplätzen zugeführt werden können und das Umrüsten der Linie auf ein anderes Produkt innerhalb von max. 30min. erfolgen kann. Außerdem musste das Handling von bis zu 80kg schweren Baugruppen realisiert werden.

Gemäß den Grundsätzen der japanischen Lean-Management Philosophie, wurde die Planung im eigenen Haus durchgeführt. Das Planungsbüro hat den Planungsprozess begleitet, und weiteres Lean-Production Spezialwissen mit eingebracht. Die Werker und Meister, die heute in der Linie arbeiten, haben diese selbst mit aufgebaut und sind somit in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess von Beginn an eingebunden. Außerdem sind Sie in der Lage Anpassungen und Optimierungen in Eigenverantwortung durchzuführen.

Das Material wird in Kleinladungsträgern von außen auf die Materialablagen gebracht. Über Beschriftungen an den Materialablagen wird die Position des Materials unverwechselbar bestimmt. Die Materialablagen lassen sich in der Höhe und im Winkel verstellen und sind somit an die Behältergröße anpassbar. Das Besondere: Mit einem Hochhubwagen können sie aus ihrer Halterung entnommen und in Regalen abgelegt werden. Auf diese Weise wird die Linie mit wenigen Handgriffen von einem zum nächsten Produkt umgerüstet. Der Materialfluss wird je nach Volumen und Umschlagshäufigkeit des Artikels, über Karten- oder Behälter-Kanban gesteuert. Ein halbautomatisches Werkstückträgersystem ermöglicht den Transport des Werkstücks. Der Werkstückträger wird hierzu manuell weiter geschoben, am nächsten Arbeitsplatz wird dieser durch eine simple Pneumatik selbsttätig, spielfrei arretiert. Auch hier wurde "lean" gedacht: Die rein pneumatische Lösung wird von den Werkern ohne Programmiererkenntnisse beherrscht. Ein Drehteller ermöglicht dem Werker sich sein Werkstück in beliebiger Rotationslage zu positionieren.

"Besonders stolz sind wir auf unser digitales Anzeigesystem für Arbeits- und Prüfpläne", so Zentner. Die Pläne werden dem Werker auf Monitoren dargestellt. Der Fertigungsleiter kann vom Meisterbüro aus per Knopfdruck die Dokumentation der Linie auf das jeweils aktuelle Produkt umschalten. Die Inhalte werden direkt aus dem ERP-System geladen und in einem HTML-Bericht mit Bildern dargestellt. Per Fußtaster kann der Werker die Ansichten wechseln. Auf diese Weise gehören falsche Revisionen und aufwändiges Schreiben der Dokumentation der Vergangenheit an. "Als Auftragsfertiger war es ein Risiko in eine komplexe Montagelinie zu investieren, da wir mit ständig wechselnden Produkten zu tun haben. Heute sind wir glücklich, dass wir diesen Weg gegangen sind. Wir haben bewiesen, dass man trotz den hohen Anforderungen an die Flexibilität die an einen Auftragsfertiger gestellt werden, die Montage deutlich rationalisieren kann."

Das Unternehmen hat mittlerweile erste Anfragen von anderen Unternehmen, die diese Montagelinie ebenfalls einsetzen möchten, so dass sie die Montagetische und Komponenten zur Materialbereitstellung bereits in Kürze als modulares System anbieten werden. kf