Mit Marken wie Electrolux, AEG, Anova, Frigidaire, Westinghouse und Zanussi verkauft die Electrolux-Gruppe jedes Jahr mehr als 60 Millionen Produkte für private und professionelle Küchen in mehr als 120 Märkten. Die Gruppe beschäftigt weltweit 52.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. In Brasilien ist Electrolux in rund 38 Millionen Haushalten vertreten. Durch den Erwerb der Haushaltsgerätemarke Continental baute das Unternehmen 2017 seine Aktivitäten in Südamerika weiter aus. Im Zug eines globalen Reengineering-Prozesses zur Modernisierung seiner Werke stellte der Global Player auch am brasilianischen Standort Curitiba die Lagerlogistik neu auf. Die vollautomatische Handling- und Lagerlösung realisierte der internationale Systemintegrator Viastore.

Drei Restrukturierungs-Optionen standen zur Wahl: Zunächst zog Electrolux die Aufstockung des bestehenden Lagers in Betracht, und auch die Nutzung eines externen Lagers wurde diskutiert. „Aus Kosten-Nutzen-Perspektive sowie aus technischer Sicht war jedoch ein neues automatisches Lager die beste Lösung“, erläutert João Nilton Costa, Inbound Logistics Manager bei Electrolux.

Paletten in bis zu 35 Meter Höhe

Die Entscheidung für Viastore fiel, weil der Intralogistik-Spezialist die technischen Anforderungen am besten erfüllte: Das neue Layout kombiniert ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) mit einem Palettenlager und nutzt die 4.000 m² große Lagerfläche ideal aus: Auf bis zu 35 m Höhe stapeln sich nun einerseits rund 6.720 Paletten mit Stückgut: Die Ein- und Auslagerung im Palettenlager übernehmen vier Regalbediengeräte, zwei mit einfacher und zwei mit doppelter Tiefe. Das 14 m hohe AKL verfügt hingegen über eine Kapazität von 17.600 Behältern und Kartons. Für die Handhabung sind fünf weitere Regalbediengeräte mit doppelter Tiefe im Einsatz. Deren „Multigripper“-Lastaufnahmemittel erlauben das Be- und Entladen von Lastenträgern unterschiedlicher Größen und Materialarten.

Parallel zum Lagersystem installierte Viastore in Curitiba die passende Fördertechnik: Diese transportiert nicht nur Kartons oder Paletten in und aus dem Lager. Integrierte Prüfsysteme erfassen zudem Maße und Gewicht der geförderten Ladungsträger. Die erhobenen Daten tragen dazu bei, einen idealen Lagerplatz zu ermitteln oder die Paletten entsprechend ihrer Gewichtsklasse – bis zu 600 oder 1.200 kg – einzulagern. „Wir konnten unsere Logistikkosten um 38 % senken, indem wir die Routen optimiert, Ineffizienzen beseitigt und Prozesse standardisiert haben“, führt Costa aus. „Außerdem ermöglicht die Automatisierung das visuelle Datenmanagement, das die Entscheidungsfindung deutlich beschleunigt.“

Die zentralisierte Lagerung der Rohstoffe brachte entscheidende Vorteile für Electrolux. Durch die präzise Übersicht über die Bestände ist die Versorgung der Montagelinien zu jedem Zeitpunkt sichergestellt. Zudem reduziert der hohe Standardisierungs- und Synchronisierungsgrad die fürs Ein- und Auslagern benötigten Lieferwege. „Wenn wir von Effizienz sprechen, schließt das Nachhaltigkeit ein“, betont der Electrolux Inbound Logistics Manager. „Denn wenn wir mehr Aufgaben mit weniger Aufwand und in kürzerer Zeit erledigen, sparen wir Ressourcen und sind dadurch umweltfreundlicher.“