Seit ihrer Gründung als Gemeinschaftsunternehmen von Robert Bosch und Siemens im Jahr 1967 hat sich BSH Hausgeräte vom deutschen Exporteur zum zweitgrößten Hausgerätehersteller der Welt entwickelt. Kontinuierliche Umsatz- und Mitarbeitersteigerungen sprechen für den Erfolg der Strategie. In etwa 40 Fabriken rund um den Globus produziert BSH moderne Hausgeräte.

Um die Qualität auch weiterhin sichern zu können, waren neue Prozesse mit höherer Leistung nötig. TGW Robotics sorgte am BSH-Standort Dillingen in Deutschland für zwei Sechs-Achs-Roboter, die die Sortierung und das Handling von Basisträgern von Geschirrspülmaschinen sowie deren Abnahme und Pufferung übernehmen. Auch für die anschließende Beladung in Gebindewägen ist nun gesorgt. Im Zuge der Neuausrichtung der Basisträgerproduktion wurden neben der Neuanschaffung von Spritzgussmaschinen auch in eine zukunftweisende und nachhaltige Automatisierung investiert.

Anbindung an die Spritzgussmaschinen

2016 wurde TGW Robotics mit dem Neubau eines sogenannten Abstapelbahnhofs als Generalunternehmer beauftragt. Sebastian Feistl, Design Engineer bei TGW, erzählt: „Ausgangspunkt war eine ähnliche Anlage, allerdings mit höherer Taktzeit und geringem zu verarbeitendem Produktspektrum. Diese Anlage wurde komplett abgerissen und durch unsere neue Anlage an der gleichen Stelle ersetzt.“ Es sollte zudem eine Anbindung an die Spritzgussmaschinen erreicht werden, deren Zahl sich von drei auf sechs verdoppelte. „Für die neue Anlage hatten wir nur 150 Quadratmeter Platz. Man kann sich also vorstellen, dass wir auf engstem Raum planten, designten und schließlich realisierten. Eine vollautomatische Erkennung und Aufteilung der Basisträger für die Spülmaschinen auf vier voneinander unabhängigen Arbeitsplätzen musste zudem integriert werden.“

Durch die implementierte Bauteilerkennung können nun alle bestehenden Basisträgerwerkzeuge unabhängig ihrer Variante auf allen neuen Spritzgussmaschinen der verketteten Anlage aufgespannt werden. Dies ermöglicht es vollautomatisch mehrere Basisträgervarianten gleichzeitig zu produzieren und sortiert auf die Beförderungssysteme zu stapeln. Die Prozessabläufe werden visuell an Bildschirmen bedienerfreundlich dargestellt. So wurden auf Wunsch des Kunden der Transport der Basisträger sowie der Gebindewägen, die auch über die Anlage automatisiert bereitgestellt werden, umgesetzt. Das Herzstück der Anlage stellt die Roboterzelle mit zwei sechs-Achs-Robotern dar.

Roboter erkennen Basisträger

Wie arbeiten nun diese Roboter, die sich hier sprichwörtlich um den Haushalt kümmern? „Ein vorgegebenes Lochmuster lässt die Roboter die unterschiedlichen Basisträger erkennen. So kann eine sortenreine Zuordnung und eine anschließende Zusammenstellung gleicher Basisträger zu einem 10er-Paket in einem Magazin erfolgen“, erklärt Feistl. Die beiden Roboter interagieren innerhalb eines sehr kleinen Bereichs miteinander, „natürlich handelt es sich hier um einen Sicherheitsbereich mit unserer bewährten Safety-Technologie.“