In Bernau am Chiemsee wurde vor 18 Jahren Pfisterer Feinwerktechnik gegründet. Der Mittelständler produziert zweischichtig hochpräzise Klein- und Kleinstteile für Branchen wie die Medizin- und Labortechnik, aber auch für die Halbleiterindustrie und den Sondermaschinenbau. „Unsere Kunden sind kleine, mittlere und große Unternehmen aus der Region, für die, und deren weltweite Standorte, wir Produkte fertigen. Wir haben aber auch Kunden aus der Schweiz, Österreich, China, Malaysia, England und den USA“, erzählt Firmengründer und Geschäftsführer Georg Pfisterer. „Der Qualitätsanspruch ist oft sehr hoch, viele unserer Kunden sind zertifiziert, benötigen Prüfberichte und Protokolle für die Dokumentation. Wir müssen diese Ansprüche erfüllen. Daher haben wir eine Mitarbeiterin, die sich ausschließlich um die Qualitätssicherung kümmert“, so Pfisterer weiter.

Von Stecknadelkopf bis Schuhkarton

Grundsätzlich ist bei dem Unternehmen der Qualitätsanspruch hoch. Das ist auch wichtig, denn allein die Größe der Bauteile lässt schon vermuten, dass die Bearbeitung nicht ganz einfach ist. Es geht um teils sehr kleine, feine Arbeiten. „Die Frästeile sind im Schnitt in etwa so groß wie eine Zündholzschachtel, wobei die kleinsten Teile die Größe eines Stecknadelkopfes haben und die größten Bauteile die Maße einer Schuhschachtel“, beschreibt Pfisterer die Werkstücke. Eine der Herausforderungen ist damit benannt.

Auf der Acura65 werden bei Pfisterer Gehäusedeckel für Laborgeräte aus Kunststoff gefertigt. Nur Aluminium wird noch häufiger zerspant. (Bild: Hedelius)

Darüber hinaus müssen die Werkstücke hochpräzise bearbeitet werden. Oft geht es um ein Hundertstel. So sind beispielsweise Passungen mit einer Genauigkeit von sechs Mikrometer fräsen keine Seltenheit. Diese Bearbeitungen werden unter anderem auf einer Acura 65 von Hedelius aus Meppen durchgeführt. Die Fünf-Achs-Fräsmaschine mit Dreh-Schwenktisch des norddeutschen Herstellers wurde 2017 in Betrieb genommen. „Wenn es die Präzision erfordert, dann fräsen wir auch die kleinsten Teile auf der Acura“, sagt Georg Pfisterer. Bearbeitet werden häufig Aluminium und Kunststoffe, aber auch Edelstahl und Titan werden mit der kompakten Maschine gefräst. Da viel Aluminium und Kunststoff zerspant wird, wurde die Fünf-Achs-Maschine mit einer HSK A63 Spindel und 18.000 min^-1 ausgestattet. Ein weiterer Grund für die hohe Drehzahl sind die sehr kleinen Werkzeuge, die häufig zum Einsatz kommen.

Auf dem Bearbeitungszentrum wird das gesamte Teilespektrum des Lohnfertigers bearbeitet. Am häufigsten kommt die Fräsmaschine aber bei wiederkehrenden Teilen und mittleren Serien zum Einsatz.

Termintreue ist entscheidend

Der Geschäftsführer erklärt: „Unsere Kunden bestellen Losgrößen zwischen eins und 500, mal wöchentlich, monatlich oder quartalsweise wiederkehrende Teile, mal nur ein einziges Teil. Darauf müssen wir reagieren können. Termintreue und taggenaue Lieferung sind für uns entscheidend.“ Daher wurde die Acura 65 zusätzlich mit einem Nullpunkt-Spannsystem sowie einem Standby Werkzeugmagazin mit Kegelreinigungsstation ausgestattet. So stehen, neben dem von vorne hauptzeitparallel zu bedienenden 65-fach Standard-Magazin, weitere 180 Werkzeugplätze zur Verfügung. „Mit dem Standby Magazin und dem Nullpunkt-Spannsystem können wir die Rüstzeiten bei wiederkehrenden Teilen deutlich reduzieren. Schraubstöcke sind vorbereitet und Werkzeuge sofort verfügbar“, zeigt sich Georg Pfisterer vom System begeistert.

Für Laborgeräte werden bei Pfisterer die Kassetten für die gesamte Optik auf der Acura 65 gefräst. (Bild: Hedelius)

Mit Verfahrwegen von 700 mal 650 mal 600 Millimeter auf einer Grundfläche von 2.725 mal 2.850 Millimeter bietet die Acura 65 große Bearbeitungsmöglichkeiten auf engstem Raum. Diese Kompaktheit war für die Feinwerktechniker aus Bernau wichtig, denn Platz ist knapp in der Fertigungshalle. Zwölf CNC-Dreh- und Fräsmaschinen werden schon genutzt, ein weiteres Dreh-/Fräszentrum wird in Kürze geliefert.

Trotz der kompakten Bauweise hat die Maschine eine große Schiebetür und große Sichtscheibe. Bei geöffneter Tür kommt der Maschinenbediener sehr nah an den Maschinentisch heran. Um die Bedienung für die Mitarbeiter möglichst einfach zu halten, fiel steuerungsseitig die Wahl auf eine Heidenhain TNC 640. „Unsere Mitarbeiter kennen Heidenhain, wir haben die Steuerungen auch an anderen Maschinen. Einen Mix unterschiedlicher Steuerungen wollten wir ausschließen“, erklärt Georg Pfisterer die Entscheidung. Bauteile werden von den Mitarbeitern von Pfisterer oft an der Maschine programmiert, komplexere Teile über ein CAD-Programm. as