Vollhartmetall im Kreislauf

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Zur Herstellung von hochreinem APW sind mehrere physikalische und chemische Behandlungen notwendig. © Wolfram Bergbau und Hütten

Rohstoffe sind endlich. Dies fordert von Unternehmen stets aufs Neue nachhaltige Lösungen. So sucht die mechanische Fertigung immer wieder neue Wege, hohe Produktivität mit Energieeffizienz und Ressourcenschonung in Einklang zu bringen, ohne dass darunter die Qualität leidet. So auch beim Recycling von Werkzeugen aus Vollhartmetall, die in der mechanischen Fertigung eingesetzt werden. Ein Unternehmen, das in diesem Bereich bereits jetzt Vorreiter ist und die eigenen Prozesse immer wieder auf den Prüfstand stellt, ist Walter. Dafür arbeitet der Hersteller von Zerspanungswerkzeugen aus Tübingen eng mit dem Pulverhersteller Wolfram Bergbau und Hütten aus Österreich zusammen. Dadurch stellt der Zerspanungsexperte sicher, dass die Werkzeuge im eigenen Kreislauf behalten werden.

Über das Recycling-Portal können Walter-Kunden alte Werkzeuge kostenlos für das Recycling abholen lassen. © Walter

Aus dem Zwischenprodukt wird anschließend durch pulvermetallurgische Prozessschritte wie Kalzinierung, Wasserstoffreduktion und Karburierung das fertige Wolframkarbidpulver gefertigt, aus dem wieder neue Vollhartmetallwerkzeuge hergestellt werden können. Auch diese Werkzeuge lassen sich am Ende ihres Lebenszyklus wieder recyceln. Für den Recyclingprozess spielt es keine Rolle, wie hoch der recycelte Anteil ist, da die Werkzeuge immer wieder in ihre chemischen Bestandteile zerlegt werden können.

Zwei Drittel weniger CO₂

Trotz des aufwendigen Recyclingprozesses ist der Energieverbrauch hier geringer als bei der Verwertung von Materialien aus primären Rohstoffen. Denn der Gewinnungsprozess ist energieintensiv und benötigt hohe Temperaturen und starke Chemikalien, um die Bindungen im Mineral zu lösen. Das bedeutet, dass für die Verwertung des Rohstoffs Wolframerzkonzentrat zur Herstellung von Wolframkarbid mehr Energie benötigt wird als für die Herstellung aus recyceltem Material. Zudem ist der Wolframgehalt im Roherz um das 250-Fache niedriger als in der gleichen Menge Vollhartmetall.

Kurz gesagt: Der Recyclingprozess vermeidet den Verbrauch natürlicher Ressourcen und senkt den CO₂-Fußabdruck für die Herstellung von Wolframkarbid um mehr als 40 %. Annegret Bicherl, Vice President of Operations bei Wolfram, bestätigt: "Der Recyclingprozess benötigt weniger Energie und hat einen geringeren CO₂-Fußabdruck als eine Produktion aus Rohmaterialien. Recycling ist also eindeutig die Zukunft. Indem wir den Wertschöpfungskreislauf optimieren, sorgen wir nachhaltig für Energieeffizienz und Abfallreduktion."

Entscheidend ist die Qualität

In der Zerspanung werden die Werkzeuge einem anspruchsvollen und intensiven Gebrauch unterzogen. Dadurch kommt es zu unvermeidbaren Materialverlust, dennoch kann Walter für die Herstellung von Wendeplatten schon heute ein Vollhartmetallpulver verwenden, das einen Anteil an Rohstoff aus recyceltem Material von bis zu 60 % enthält.

Entscheidend ist am Ende aber natürlich die Qualität. Die Schneidstoffe werden vor der Verwendung in der Produktion intensiv getestet. Das ist die Probe aufs Exempel für das Wolframcarbid aus recyceltem Vollhartmetall. "Für uns ist entscheidend, dass die Schneidstoffe einwandfreie Qualität haben", sagt Stefan Rudolph, Head of Product Development bei Walter. "Wir fragen gar nicht nach, wie viel Prozent des Vollhartmetallpulvers aus recyceltem Material stammt, und wir sehen auch keine Hinweise darauf." Und auch der Zerspaner an der Maschine, der das neue Walter-Werkzeug einspannt, merkt nichts davon.