Schweißroboter
Robotergerecht konstruieren
Bei der Fertigung von Seilbahnen greift das Unternehmen Doppelmayr seit vielen Jahren auf Schweißroboter von igm zurück. Die Umstrukturierung der Produktionshalle erforderte ein Umdenken bei den bisherigen Fertigungsschritten zur automatischen Schweißung der Transportbügel.
Die herkömmliche Roboteranlage wurde rein zum Schweißen der Teile eingesetzt. Der Zusammenbau durch Heften sowie die Zufuhr der Teile zum Roboter wurde manuell durchgeführt. Diese Schritte wurden durch die Realisierung einer komplett automatisierten Industrie-4.0-Gesamtlösung in einer kompakten Fertigungszelle, bestehend aus einem Handling- und zwei Schweißrobotern, zusammengezogen. Um die Zykluszeiten zu senken sowie die Qualität zu erhöhen, wurde außerdem zuvor ein Re-Design der Transportbügel und eine Reduktion der produzierten Typen vorgenommen. Aus dieser Änderung folgte eine Reduktion der Einzelteile, durchgängigere und einfachere Schweißnähte (weniger Start/Stopp-Punkte) sowie kürzere Suchfahrten des Roboters. Mit diesem System ist es möglich, bis zu fünf verschiedene Bügelarten vollautomatisch zu fertigen. Um die unterschiedlichen Geometrien der Bauteilkomponenten handhaben zu können, besitzt die Anlage ein automatisches Greiferwechselsystem, mit dem der Einsatz von bis zu fünf verschiedenen Greifern ermöglicht wird.
Zur Qualitätssicherung wurde eine automatische Messstation integriert, welche die Teile nach beendetem Schweißvorgang vermisst. In einem letzten Schritt werden entstandene Schweißspritzer entfernt und die fertigen Transportbügel in einer Übergabestation palettiert. Durch die Realisierung dieser vollautomatischen Gesamtanlage kann Doppelmayr nun 2.500 Transportbügel pro Jahr erzeugen. Die Einsparung der Arbeitskraft beläuft sich auf 2 Stunden pro gefertigtem Stück, wodurch sich eine Gesamtersparnis von 5.000 Arbeitsstunden pro Jahr ergibt. kf
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