Attraktive Arbeitsplätze in der Produktion

Zu den besonders belastenden Arbeitsvorgängen gehören solche, bei denen sich die Mitarbeiter ständig bücken oder schwer heben müssen. Dafür hat CSP sogenannte Leanlifter entwickelt. Späth: "Ein Unternehmen, das Hydraulik-Komponenten herstellt, kam vor einiger Zeit genau mit diesem Thema zu uns."

Das Bücken geht auf den Rücken

Ausgangspunkt war hier, dass die zu verbauenden Werkstücke in bis zu 20 kg schweren, gestapelten Kisten an den Arbeitsplatz kommen. "Bei den unteren Kisten mussten sich die Mitarbeiter nach jedem Werkstück bücken. Wenn man das mehrere hundert Mal am Tag macht, das geht auf den Rücken." Beim CSP-Leanlifter stellt der Mitarbeiter hier individuell seine optimale Andienhöhe ein. Nimmt er eine leere Kiste vom Stapel, fährt der Leanlifter den Stapel automatisch bis zum eingestellten Andienpunkt hoch. Damit hat der Bediener immer dieselbe Arbeitshöhe. Das beschleunigt die Arbeit und schont den Rücken. Mittlerweile hat das Unternehmen bereits gut 300 Leanlifter im Einsatz und stattet alle seine Werke nach und nach damit aus.

Ein im wahren Wortsinn schwer wiegendes Thema hatte ein CSP-Kunde aus der Automotive-Branche. In seiner Produktion fallen große Mengen an Metallspänen an. Die großvolumigen Kübel, in denen diese Späne zwischengelagert werden, ehe sie in Muldencontainer entleert werden, bringen im gefüllten Zustand bis zu 1 t auf die Waage. Ein Teil des Problems war, dass die Spänekübel nur mit speziellen Staplern entleert werden konnten. Darauf musste jeder Kübel vor dem Transport per Hand fixiert werden – eine schwere Arbeit mit relativ hohem Verletzungsrisiko.

CSP entwickelte daher ein geschlossenes System, dessen Herzstück eine spezielle Hebe-Kipp-Anlage ist. Ist ein Spänekübel voll, schiebt ihn der Bediener in die Anlage – dazu ist der Kübel mit leicht laufenden Rädern versehen. Um Unfälle zu vermeiden, schließt die Anlage anschließend das Rolltor, der Bediener bleibt außen vor. Der Rest läuft automatisiert: Die Anlage erkennt, womit der Kübel beladen ist und hebt ihn über die Höhe der Container-Oberkante. Dann fährt sie automatisch zum nächsten Container, der mit dem spezifischen Material zu befüllen ist, kippt den Kübel aus und fährt wieder in die Ausgangsposition zurück. Dabei achtet das System darauf, dass die Container gleichmäßig befüllt werden.

Auf diese Weise bildet die vollautomatisierte Hebe-Kipp-Anlage den gesamten Prozess maschinell ab, und sie entlastet auch die Arbeitnehmer. Die Zahl der Arbeitsunfälle sinkt, der Arbeitsplatz wird attraktiver.

Wachsendes Interesse produzierender Unternehmen

Die Hans Weber Maschinenfabrik im oberfränkischen Kronach ist spezialisiert auf Verfahrenstechniken im Bereich von Holz- und Metallschleifmaschinen. Auch dort registriert man ein wachsendes Interesse produzierender Unternehmen daran, nicht nur die Produktionsprozesse zu verbessern, sondern zugleich die Arbeitsplätze attraktiver zu gestalten. So geschehen bei Benning Elektrotechnik und Elektronik in Bocholt, wo seit einiger Zeit eine robotergestützte Entgrat-Anlage von Weber im Einsatz ist. Vor ihrer Installation kamen die Werkstücke auf einer Palette an ein etwa 2 m langes Band vor dem Entgrat-Automaten, das von Hand bestückt wurde. Die Werkstücke durchliefen die ungefähr 4 m lange Entgrat-Maschine und fielen am Ende auf eine Palette, von wo sie zur Weiterverarbeitung gelangten. Michael Puhe, zuständig für die Arbeitsvorbereitung bei Benning: "Der Mitarbeiter, der hier arbeitete, war ständig unterwegs: Nachdem er das Band vor der Maschine per Hand bestückt hatte, musste er mehrere Meter bis zum Ende des Auslaufbandes laufen, um dort für eine geordnete Ablage der Werkstücke zu sorgen. Das war sehr anstrengend und zeitraubend." Heute wird lediglich noch das Einlaufband per Hand bestückt. Nach dem Entgraten der Werkstücke pickt ein Roboter die bearbeiteten Teile auf und stapelt sie sauber ab. Dafür ermittelt das System über eine optische Oberflächenerkennung den optimalen Greifpunkt jedes Teils. Der Bediener muss nicht mehr hin- und herrennen und kann nun zudem die Nachbarmaschine be- und entfüllen. "Das Entgraten ist für uns jetzt wesentlich einfacher und effektiver geworden. Die dafür zuständigen Mitarbeiter möchten die neue Maschine nicht mehr missen", sagt Puhe.

Auch Baumaschinen-Hersteller Liebherr verbindet Effizienzgewinn mit einer Verbesserung der Arbeitsplatzqualität. In der Produktionsstätte in Kirchdorf an der Iller arbeitet seit kurzem eine individuell entwickelte Entgratlinie von Weber. Das Entscheidende daran: Die Anlage bearbeitet ihre Werkstücke gleichzeitig von oben und von unten. Die Werkstücke sind Bauteile aus bis zu 50 mm dickem Stahl mit bis zu 6 m Länge und 1,60 m Breite. Die größten sind 3,5 t schwer. Ehe die neue Anlage in Betrieb ging, wurden die Stahlteile per Hand entgratet – eine schwere, Zeit und Kraft raubende Arbeit – umso mehr, da die Grate, die beim Plasma- oder Autogenbrennschneiden entstehen, oft sehr hart und groß sind.

War eine Seite bearbeitet, mussten die Werkstücke per Kran und Magnet gewendet werden. "Das war aufwendig und unter dem Aspekt der Arbeitssicherheit nicht optimal", sagt Torben Handeck, Bereichsleiter Stahlbau bei Liebherr-Hydraulikbagger. "Außerdem war die Arbeit sehr belastend, der Arbeitsplatz war unattraktiv." Heute arbeitet Liebherr in Kirchdorf mit zwei Schleifmaschinen. Sie bearbeiten die Werkstücke in einem Arbeitsgang von unten und oben und liefern exzellente Ergebnisse. Und: Alles läuft in einem stabilen und sicheren Prozess. Handeck fasst zusammen: "Die Lösung funktioniert genauso, wie wir uns das gewünscht haben. Wir müssen die Teile nicht mehr wenden, das erhöht die Arbeitssicherheit und beschleunigt den ganzen Vorgang.

Und der Arbeitsplatz ist deutlich attraktiver geworden."

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red

CSP, http://www.csp-laser.de