Neue Marke

Andreas Mühlbauer,

Die Henn Connector Group bündelt und erweitert Leistungen

Mit dem im Juli 2023 erfolgten Zusammenschluss der Unternehmen UFT, TKW und VMR zu „Henngineered“ vereint der Mutterkonzern, die österreichische Henn Connector Group, wertvolle Kompetenzen und Leistungen unter einem Dach. Durch diesen Schritt kann das Unternehmen seinen Kunden ein noch breiteres Material- und Technologieportfolio sowie umfassendere Unterstützung entlang der kompletten Wertschöpfungskette bieten.

Mit einer breiten Palette an Fertigungstechnologien und Materialien sowie umfassendem Know-how bietet Henngineered seinen Kunden individuelle Lösungen. © Henn Connector Group

Alles aus einer Hand – die Einführung der Marke „Henngineered“ bezeichnet die Henn Connector Group als einen Meilenstein ihrer Firmengeschichte. Mit der Zusammenführung verschiedener produzierender Dienstleister – alle sind Tochterfirmen der Henn Connector Group – vereinigen sich zahlreiche technologische Kompetenzen: das Metall-Tiefziehen (UFT Produktion GmbH), der Kunststoffspritzguss (TKW Molding GmbH, TKW Plastics) sowie der 3D-Druck (VMR GmbH & Co KG), um nur die wichtigsten zu nennen.Neben dieser breiten Palette an Fertigungsverfahren für die Kunststoff- und Metallbearbeitung finden die Kunden mit Henngineered aber auch einen idealen Industrialisierungspartner, der sie ausführlich berät und über den gesamten Entwicklungs- und Fertigungsprozess unterstützt. Dank dieser gebündelten Leistungen entfallen viele Schnittstellen und es können maßgeschneiderte Lösungen für den Kunden verwirklicht werden. „Mit dem gemeinsamen Auftritt als Henngineered bieten wir unseren Kunden ein noch breiteres Spektrum an Materialien und Technologien sowie eine umfassende Unterstützung“, betont Henngineered-CEO Christoph Jandl. „Diese Weiterentwicklung stärkt nicht nur unsere führende Position in der Branche, sondern schafft auch Raum für eine zukünftige positive Entwicklung unserer Standortregionen.“

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Henngineered fertigt in seinen beiden Produktionszentren für Kunststoffspritzguss hochwertige Teile von kleinen Serien bis hin zu mehreren Millionen Stück pro Jahr, vor allem für den Automotive-Bereich. © Henn Connector Group

3D-Druck, Tiefziehen, Kunststoffspritzguss

Henngineered bietet eine Vielzahl an Fertigungstechnologien und Materialien unter einem Dach. Zum Portfolio gehörender Kunststoffspritzguss, das Drehen und Fräsen, das Metall-Tiefziehen, der 3D-Druck in Metall und Kunststoff, der Vakuum- und Polyamidguss sowie andere formgebende Technologien. Alle Produktionsstandorte sind zudem mindestens nach dem Qualitätsstandard ISO 9001:2015 zertifiziert.

Weltweit ist die Marke mit fünf Standorten vertreten. Im österreichischen Dornbirn werden spezielle Lösungen für die Automatisierung entwickelt. Zu den deutschen Standorten gehört Mönchweiler mit dem Kompetenzzentrum und Innovation Hub für additive Fertigung. Hier werden Prototypen und Kleinserien gefertigt. Zu den Leistungen zählen außerdem Vakuumguss, Zerspanung, Werkzeugbau und Spritzguss.

In Heinsdorfergrund steht das Produktionszentrum für das Tiefziehen von Metallteilen. Hier formen 12 Tiefziehpressen mit Presskräften bis zu 3.000 kN rund 50 Millionen Automotive-Teile pro Jahr, darunter Schnellverschlüsse, Airbaghülsen, Abgassensorteile, Kühlanschlüsse und Nockenwellensensorringe.

Die beiden Produktionszentren für Kunststoffspritzguss haben ihren Sitz im deutschen Blankenhain sowie im chinesischen Taicang. Dort werden in erster Linie Teile für den Automotive-Bereich produziert, unter anderem Airbag-Abdeckungen, Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter und Komponenten für Gurtsysteme. Insgesamt verfügt Henngineered an beiden Standorten über insgesamt 86 Spritzgussmaschinen.

Führend bei additiver Fertigung

Im Bereich Additive Manufacturing zählt Henngineered zu den Branchenführern. 3D-gedruckte Teile aus Kunststoff und Metall sind in drei bis fünf Tagen fertig zur Auslieferung. © Henn Connector Group

Im Bereich Additive Manufacturing zählt Henngineered zu den Branchenführern. Das Kompetenzzentrum für additive Fertigung in Mönchweiler wurde so optimiert, dass die 3D-gedruckten Teile aus Kunststoff und Metall in drei bis fünf Tagen fertig zur Auslieferung sind.Ein besonderes Angebot unterscheidet Henngineered von den Mitbewerbern: die nachträgliche Wärmebehandlung, das Strahlen und die CNC-Bearbeitung im Haus – auch in Serie. Ebenso werden verschiedene Druckverfahren für Kunststoffe angeboten. Für höhere Anforderungenwie Hochglanzflächen, feine Strukturen, glasklare Teile, Temperaturbeständigkeit oder Glasfaserverstärkung bietet Henngineered den Vakuumguss als Lösung an: Dank niedriger Werkzeugkosten und kurzer Vorlaufzeit sind erste Teile in unter zehn Arbeitstagen verfügbar, und sogar seriennahe Teile im Polyamidguss können hergestellt werden.

Des Weiteren gehören Zerspanung und Werkzeugbau zu den Kompetenzen in Mönchweiler. Zerspant wird hier auch schwer zu bearbeitendes oder gehärtetes Metall. 3D-gedruckte Metallteile können nachbearbeitet werden, außerdem werden Baugruppenfertigung und Oberflächenbeschichtung angeboten.

Von der Idee bis zur Großserie

Neben dem erweiterten Material- und Technologieportfolio bietet Henngineered seinen Kunden umfassende Dienstleistungen entlang der gesamten Prozesskette an. Am Anfang stehtdie kompetente Beratung: Welches Material und welche Fertigungstechnologie sind für die Umsetzung der Kundenwünsche geeignet? Wie ist die passende Bauteilauslegung für Prototypen, Pilotserie und Serienfertigung? Wie kann die Qualität prozessbegleitend sichergestellt und wie können Teilprozesse vorausschauend optimiert werden? Unter Einbeziehung des Kunden in das Engineering entsteht so innerhalb kürzester Zeit aus einer Idee die konkrete Planung. Zudem können sämtliche Fertigungsverfahren vorab simuliert werden für eine präzise Konstruktion.

Für die Prototypenfertigung(möglich ab einem Stück) kann Henngineered auf vielfältige Qualitäten, Materialien und Technologien zurückgreifen. Dank der vorausschauenden Optimierung können dabei prototypische Baugruppen realisiert werden, die sich kaum von der Serie unterscheiden. Das steigert die Produktivität und senkt die Entwicklungs- bzw. Produktionskosten. Auch die Serienfertigung gehört zum Leistungsspektrum von Henngineered. Die nun unter gemeinsamem Namen firmierenden Dienstleister verfügen über langjährige Erfahrungin der Massenproduktion. So werden jährlich über 50 Millionen Baugruppen-Einheiten – oder insgesamt 200 Millionen Teile – höchster Präzision und Qualität produziert und Tiefziehteile, Kunststoffteile sowie weitere Komponenten vollautomatisch zusammengesetzt.

Henngineered unterstützt seine Kunden darüber hinaus im After-Sales-Bereich, produziert beispielsweise Kleinserien auch im Nachhinein, hält Ersatzteile vor oder beschafft sie, lagert Werkzeuge und entwickelt gemeinsam mit ihnen neue Produkte. Von Audits bis zum Claim Management bietet Henngineered schließlich auch eine breite Palette an qualitätssichernden Maßnahmenan.

Dank der Vereinigung wertvoller Kompetenzen und Leistungenkann Henngineered seinen Kunden eine Komplettlösung anbieten und Projekte von der Idee über die Konstruktion bis zur Großserienfertigung begleiten. Durch den Abbau von Schnittstellen und Bürokratie entstehen kürzere Entscheidungswege. Die verfügbaren Ressourcen und Technologien werden gebündelt, was ebenfalls Zeit und Kosten spart. Zudem lässt sich mit diesem ganzheitlichen Ansatz die Qualität der Produkte über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg steigern.

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