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AP&T: Alu in der Warmumformung
"Mit der Warmumformung kann man sehr komplexe Formen herstellen, weil das Material im erwärmten Zustand ganz anders gestreckt werden kann. Das bedeutet u.a., dass mehrere Bearbeitungsschritte entfallen und das Produkt sich rationeller herstellen lässt. Es ergeben sich aber auch neue Produktgeometrien, die bisher mit Aluminium nicht machbar waren", erklärt Conny Falk, Technischer Bereichsleiter bei SAPA Technology.
Über den genauen Ablauf des Warmumformungsverfahrens mit Aluminium ist noch nichts bekannt, aber angesichts des Potentials, das in diesem Verfahren zu stecken scheint, ist es keine Überraschung, dass die Tests im Forschungs- und Entwicklungszentrum von SAPA unter strenger Geheimhaltung stehen.
Vor diesem Hintergrund ist es wenig erstaunlich, dass SAPA, Hersteller von Aluminiumprofilen und Hauptzulieferer von gewalzten Aluminiumblechen in der Wärmetauscherbranche, AP&T um die benötigten Anlagen gebeten hat.
"Dieses unglaublich spannende Projekt kann Ausgangspunkt für neue Herstellungsverfahren und neue Produkte sein. Für uns bei AP&T war es auch eine große Herausforderung mit ausgesprochen ungewöhnlichen Anforderungen", erklärt Jan Starck, der bei AP&T für diese Zusammenarbeit zuständig ist.
So muss die Umformung z. B. in einer sehr stabilen Sequenz mit hoher Genauigkeit und extrem geringen Toleranzen erfolgen. Aus Test- und Forschungsperspektive ist es auch wichtig, den Umformungsprozess mit verschiedenen Prozessparametern und Umformungszeiten durchzuführen und auszuwerten, ohne dabei den kontrollierten Umformungsablauf aus den Augen zu verlieren.
Der Auftrag konnte größtenteils mit bewährten Standardmodulen erfüllt werden. Bei der Anlage für SAPA kommt eine ODEN-Presse mit 200 Tonnen und einem Pressentisch der Größe 1.300 x 1.000 Millimeter zum Einsatz. Außerdem ist sie mit dem numerischen Steuersystem HNC von AP&T ausgestattet. Dieses System wurde für Hydraulikpressen und Werkzeuge entwickelt, die in Prozessen zum Einsatz kommen, in denen hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Umformungssequenz und die exakte Regelung von Hydraulikzylindern, Kraft und Umformungszeit gestellt werden.
Die Anlage wurde Ende April bei SAPA im schwedischen Finspång installiert, ein gutes halbes Jahr nach der Auftragserteilung. bw
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