Streuen – ganz präzise:
Mit der magnetoelastischen Drehmomentsensorik lassen sich die Materialspannungen in einer Welle unmittelbar messen und in ein Drehmomentsignal umrechnen. Das Drehmoment wird genau dort erfasst, wo es eingebracht wird. Störende Einflussgrößen im Antriebsstrang wie Torsionssteifigkeiten, Temperatureinflüsse und Verluste können im Gegensatz zur herkömmlichen Drehmomentmessung auf ein Minimum reduziert werden. Im Vergleich zu bisher oft eingesetzten Dehnungsmessstreifen (DMS) geschieht die Messung langzeitstabil, da es keine Klebeverbindung zum Sensor gibt. Da das Drehmoment anhand einer Veränderung des magnetischen Feldes und nicht unter Auswertung von Verdrehwinkeln gemessen wird, muss die Welle nicht geschwächt werden. Die Steifigkeit des Antriebs wird somit nicht durch das Messsystem beeinträchtigt.
Das Drehmomentmessmodul ist so aufgebaut, dass die Sensoren an verschiedenste Geometrien angepasst werden können. Aktuell realisierbar sind Wellendurchmesser bis rund 100 Millimeter; der Messbereich erstreckt sich auf 100 Newtonmeter bis 20 Kilonewtonmeter. Prinzipbedingt haben die Sensoren eine hohe Linearität und eine kleine Hysterese; erreichbare Genauigkeiten liegen bei rund einem Prozent des Messbereichs. Die Sensormodule erlauben zusätzlich zum Drehmoment die Messung der Drehzahl und damit die Berechnung der übertragenen Leistung. So ist auch die Belastungshistorie der Lagerungen und des Antriebes ermittelbar, also das tatsächliche Lastkollektiv. Bei der neuesten Düngerstreuer-Generation sind die Drehmomentmessmodule direkt in die Antriebsnabe integriert. Sie messen direkt am Prozess berührungslos und präzise die aktuelle Düngerdurchflussmenge.