Die industrielle Fertigung befindet sich im Wandel: Bildverarbeitungssysteme übernehmen heute weit mehr als die klassische Qualitätskontrolle am Ende einer Produktionslinie. In Kombination mit digitaler Werkerassistenz begleiten sie Prozesse in Echtzeit, unterstützen Mitarbeitende direkt am Arbeitsplatz und liefern wertvolle Daten für die kontinuierliche Optimierung von Abläufen. Die MKey Solution GmbH entwickelt dafür individuelle Lösungen zur industriellen Bildverarbeitung und Messtechnik. Das Unternehmen kombiniert Kameras, Sensorik und intelligente Software zu Systemen, die Produktions- und Logistikprozesse automatisieren, Mitarbeitende visuell durch Arbeitsabläufe führen und Fehler in Echtzeit erkennen. Ein besonderer Fokus liegt auf digitalen Werkerassistenzsystemen, die Montage- und Fertigungsprozesse effizienter, sicherer und qualitativ stabiler gestalten. Wie Unternehmen dadurch Ausschuss reduzieren, Qualität steigern und den Schritt von reaktiver Fehlerkorrektur hin zu proaktiver Prozesssteuerung schaffen, erklärt Geschäftsführer Michael Kunze im Interview.

Industrial Production: Herr Kunze, Bildverarbeitung wird in der Industrie traditionell vor allem zur Qualitätskontrolle eingesetzt. Was verändert sich derzeit?

Michael Kunze: Die Rolle der Bildverarbeitung wandelt sich grundlegend. Früher wurde sie hauptsächlich am Ende eines Produktionsprozesses genutzt, um Fehler zu erkennen. Heute entwickelt sie sich zu einem integralen Bestandteil der laufenden Fertigung. Moderne Systeme analysieren nicht mehr nur Endprodukte, sondern begleiten den gesamten Prozess in Echtzeit. In Kombination mit digitaler Werkerassistenz entsteht dadurch ein System, das aktiv zur Optimierung von Arbeitsabläufen beiträgt.

Was bedeutet das konkret für Unternehmen?

Unternehmen aus Bereichen wie Fertigung oder Instandhaltung erhalten einen völlig neuen Hebel, um Qualität zu steigern, Ausschuss zu reduzieren und Prozesse datenbasiert weiterzuentwickeln. Kameras erfassen kontinuierlich den Status von Bauteilen, Baugruppen und Arbeitsschritten. Diese Informationen werden direkt an die Mitarbeitenden zurückgespielt. Dadurch können Fehler sofort erkannt und korrigiert werden – noch bevor sie sich auf nachfolgende Produktionsschritte auswirken.

Können Sie dafür ein Beispiel nennen?

Ein System erkennt beispielsweise, ob ein Bauteil korrekt positioniert wurde, ob Montageschritte vollständig ausgeführt sind oder ob Abweichungen vom definierten Soll-Zustand vorliegen. Statt einer nachgelagerten Fehlererkennung erfolgt die Rückmeldung unmittelbar im Prozess. Damit wird Bildverarbeitung vom passiven Kontrollinstrument zum aktiven Produktionshelfer.

Welche Rolle spielt dabei die digitale Werkerassistenz?

Sie ist die zentrale Schnittstelle zwischen Technologie und Mitarbeitenden. Über visuelle Anleitungen – beispielsweise per Projektion direkt auf den Arbeitsplatz – werden Arbeitsschritte strukturiert und kontextbezogen dargestellt. Die Informationen erscheinen genau dann, wenn sie benötigt werden. Das reduziert die kognitive Belastung und minimiert Fehlerquellen, insbesondere bei komplexen oder variantenreichen Prozessen.

Welche zusätzlichen Vorteile entstehen durch die Datenerfassung?

Ein wesentlicher Vorteil liegt in der durchgängigen Dokumentation aller Arbeitsschritte. Jeder Prozessschritt wird analysiert und einzelnen Stationen, Mitarbeitenden oder Schichten zugeordnet. Diese Transparenz in Echtzeit schafft die Grundlage für KI-basierte Prozessanalysen. Unternehmen erhalten detaillierte Einblicke in Abläufe auf Linien- oder Stationsebene und können Unterschiede bei Bearbeitungszeiten, Fehlerhäufigkeiten oder Prozessstabilität sichtbar machen.

Wie können Unternehmen diese Erkenntnisse konkret nutzen?

Kunze: Beispielsweise lassen sich Unterschiede zwischen verschiedenen Schichten identifizieren oder Best Practices einzelner Mitarbeitender systematisch übertragen. Dadurch wird eine kontinuierliche Optimierung der Produktion möglich. Engpässe können gezielt adressiert, Arbeitsabläufe angepasst und Schulungsmaßnahmen bedarfsgerecht umgesetzt werden.

Welche technischen Komponenten spielen dabei zusammen?

Die Kombination aus Bildverarbeitung, Werkerassistenz, Motion-Control und Prozessdaten schafft ein geschlossenes System. Mitarbeitende werden durch projizierte Anweisungen geführt, Arbeitsschritte mithilfe von 3D-Sensorik automatisch überprüft und Ergebnisse in Echtzeit dokumentiert – robust, stabil und lichtunabhängig. Gleichzeitig sorgt ein integriertes User-Management dafür, dass nur qualifizierte Mitarbeitende bestimmte Tätigkeiten ausführen können.

Welche Auswirkungen hat das auf Effizienz und Qualität?

Die Effizienzgewinne sind messbar. Fehler werden frühzeitig erkannt und korrigiert, Trainingsbedarf wird sichtbar und Ausschuss sowie Nacharbeit reduzieren sich deutlich. Gleichzeitig steigen Qualität und Output. Zudem sinken Stillstandszeiten, weil Probleme schneller identifiziert und behoben werden können.

Welche Bedeutung hat dieser Ansatz für die Instandhaltung?

Gerade dort bietet er zusätzliche Vorteile. Wartungs- und Serviceprozesse lassen sich standardisieren, dokumentieren und hinsichtlich ihrer Effizienz bewerten. Wiederkehrende Fehler können identifiziert und langfristig vermieden werden. Die generierten Daten ermöglichen eine systematische KI-basierte Auswertung und kontinuierliche Verbesserung einzelner Arbeitsschritte.

Wohin entwickelt sich die industrielle Fertigung Ihrer Einschätzung nach?

Wir erleben einen klaren Paradigmenwechsel: weg von reaktiver Fehlerkorrektur hin zu proaktiver Prozesssteuerung. Qualität wird nicht mehr ausschließlich am Ende geprüft, sondern kontinuierlich im Prozess sichergestellt. Digitale Werkerassistenz unterstützt dabei, menschliche Arbeit präziser, sicherer und effizienter zu gestalten. Genau darin liegt aus meiner Sicht die Zukunft moderner Produktionssysteme.