Die Befragung kommt zu dem Ergebnis, dass Industrieunternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit durch die Modernisierung geschlossener Automatisierungssysteme deutlich steigern könnten – laut Umfrage im Schnitt um 11,28 Millionen US-Dollar pro Jahr. Der Grund: geschlossene Systeme beeinträchtigen Effizienz, Agilität und Wirtschaftlichkeit.

Versteckte Kosten klassischer Automatisierung

Geschlossene industrielle Systeme verursachen bei mittelgroßen Unternehmen jährlich rund 7,5 % Umsatzverlust, ausgelöst durch Ausfallzeiten, Ineffizienzen und teure Compliance-Nachrüstungen. Auch die Reaktionsfähigkeit leidet: 77 % der installierten Systeme erfordern physische Updates, während fragmentierte Plattformen die Komplexität erhöhen und schnelle Maßnahmen erschweren.

Die Untersuchung der Analystenfirma Omdia zeige zudem, dass die Verluste durch betriebliche Ineffizienzen, Ausfallzeiten, Compliance-Nachrüstungen und verzögerte Produktion entstehen – häufig verdeckt durch die vermeintliche Zuverlässigkeit von Legacy-Systemen. Bei Großunternehmen belaufen sich die durchschnittlichen Verluste laut Befragung auf 45,18 Millionen US-Dollar, während kleinere Hersteller sogar noch stärkere proportionale Auswirkungen spüren und bis zu 25 % ihres Jahresumsatzes verlieren.

Hohe Komplexität, begrenzte Transparenz

Traditionelle, hardwaredefinierte Automatisierungssysteme, ursprünglich für statische Umgebungen ausgelegt, stoßen angesichts dynamischer Marktanforderungen zunehmend an ihre Grenzen. Ihre Starrheit macht selbst Routine-Updates zu kostspieligen Projekten, während proprietäre Architekturen den Zugang zu Daten beschränken und damit Transparenz und Reaktionsfähigkeit mindern.

Ein zentraler Faktor ist laut Umfrage die wachsende Hardware-Komplexität: Viele Unternehmen arbeiten mit zwei bis mehr als zehn unterschiedlichen Plattformen – jede mit eigenen Wartungsanforderungen. Diese Fragmentierung führt zu hoher Anbieterabhängigkeit: 30 % der Probleme erfordern spezialisierte Unterstützung, was den Fachkräftemangel zusätzlich verschärft. Isolierte Systeme verhindern vorausschauende Wartung und schnelle Problemlösung, was wiederum zu Ausfallzeiten und Produktivitätsverlusten führt.

Offene, softwaredefinierte Ansätze als Lösung

Die Studie betont die Dringlichkeit einer Transformation. Offene, softwaredefinierte Automatisierung bietet eine skalierbare und zukunftsfähige Möglichkeit, Legacy-Systeme zu modernisieren, Kapitalrendite zu beschleunigen und die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu stärken.

Durch die Entkopplung von Software und Hardware würden Hersteller mehr Flexibilität erhalten: Sie können Systeme unterschiedlicher Anbieter integrieren, sich schneller an Marktveränderungen anpassen, kleine Chargen effizient produzieren und Fachkräftelücken überbrücken. Echtzeitdaten werden nutzbar und ermöglichen intelligentere Entscheidungen, höhere Produktivität und niedrigere Kosten.

Schneider Electric berichtet, dass viele Kunden bereits mit Pilotprojekten oder Anlagen-Tests starten und diese später auf Werke oder mehrere Standorte ausweiten. Vorteile sind vollständige Dateneigentümerschaft, verbesserte Qualitätskontrolle und größere Kostentransparenz – ohne bestehende Investitionen aufgeben zu müssen.

Stimmen zur Umfrage

Gwenaëlle Avice Huet, Executive Vice President Industrial Automation bei Schneider Electric, betont die Bedeutung der Ergebnisse:

„Diese Studie bestätigt, was uns unsere Kunden täglich berichten: Industrielle Systeme müssen sich so schnell anpassen wie ihre Märkte. Besonders erfreulich ist, dass kleinere Unternehmen – das Rückgrat unserer Wirtschaft – am meisten von jährlichen Einsparungen profitieren können, die in Innovation und Wachstum reinvestiert werden. Offene, softwaredefinierte Automatisierung ist eine bewährte Lösung, die es Industrieunternehmen jeder Größe ermöglicht, Widerstandsfähigkeit aufzubauen, Innovationen voranzutreiben und trotz sich schnell ändernder Verbraucheranforderungen, regulatorischem Druck und Marktvolatilität erfolgreich zu sein.“

Auch Omdia-Analystin Anna Ahrens unterstreicht die Relevanz einer offenen Systemarchitektur:

„Als Reaktion auf den zunehmenden Druck setzen Branchenführer taktische Lösungen ein, um ihre Kernprioritäten Wachstum, Wettbewerbsfähigkeit und Vertrauen aufrechtzuerhalten. In einer Welt, in der Produktlebenszyklen immer kürzer werden, Lieferketten zerbrechen und Talentlücken immer größer werden, sind Agilität und Flexibilität keine Option mehr. Sie sind überlebenswichtig. Jedes Quartal, in dem ein Unternehmen die Kosten für geschlossene Automatisierungsökosysteme aufschiebt, bedeutet einen weiteren Wertverlust von über 1 Million US-Dollar – Geld, das in Wachstum und Innovation reinvestiert werden könnte.“

Vier zentrale Kostenfaktoren

Die jährlichen Kosten geschlossener Systeme verteilen sich laut Studie auf vier Bereiche:

1. Fehlende operative Agilität und Resilienz – 6,1 Mio. US-Dollar
Unflexible Hardware-Systeme bremsen Reaktionen auf Marktveränderungen. 77,4 % der Funktionen erfordern physische Modifikationen. Änderungskosten liegen zwischen 25.000 und 50.000 US-Dollar pro Stunde, bei Unternehmen über 1 Mrd. US-Dollar Umsatz sogar bei 250.000 US-Dollar pro Stunde.

2. Optimierung und Effizienz – 2,28 Mio. US-Dollar
Wartungsaufwand, Ausfallzeiten und Fachkräftemangel belasten die Betriebe. Unternehmen verwalten durchschnittlich 2–10 industrielle Systeme; 29 % sogar mehr als 10 Plattformen.

3. Qualitätsfehler und Datenpflege – 1,2 Mio. US-Dollar
Proprietäre Systeme erzeugen Datensilos. Nur 28 % der Unternehmen haben Echtzeit-Einblicke; etwa die Hälfte berichtet, dass 20–39 % kritischer Daten nicht in Echtzeit verfügbar sind.

4. Nachhaltigkeits- und Compliance-Kosten – 1,7 Mio. US-Dollar
Regulatorische Änderungen erfordern teure Hardware-Nachrüstungen und treiben die Kosten nach oben.

Methodik

Die von Omdia durchgeführte Studie basiert auf zehn Interviews mit Führungskräften aus verschiedenen Branchen – darunter Öl & Gas, Lebensmittel und Getränke, Wasser und Abwasser, Metalle und sonstige Fertigung. Zudem wurden 320 Teilnehmer aus den Bereichen Energie und Chemie, Fertigung, Bergbau, Metalle und Mineralien, Lagerhaltung sowie Wasser, Abwasser und Abfall befragt. Die Studie entstand im Zeitraum September bis Oktober 2025.

Quelle: Schneider Electric