www.scope-online.de November 2010 19 triebsstrang deutlich erleichtert.
Damit verbessern wir sein Ansprechverhalten und senken Verbrauch sowie CO2-Emissionen.
Im Fahrgastraum sieht der Kunde, typisch für Bentley, nach feiner britischer Art noch mehr Leder, Holz und veredeltes Metall.“ Diese Rückkehr zu alten Werten hat wohl auch viele potentiellen Kunden überzeugt: Die komplette, geplante Jahresproduktion des Mulsanne ist bereits ausverkauft.
Den Erfolg haben die Briten aber auch dringend nötig – denn in 2009 bescherte die edle Tochter ihrer Wolfsburger Mutter ein Minus von 145 Mio.
Euro.
Doch nachdem nun die teuren Entwick- lungsarbeiten für den Mulsanne abgeschlossen sind und das Auto derzeit an die Händler ausgeliefert wird, sieht Paefgen die Zukunft der Marke optimis- tisch – er rechnet damit, spätestens 2013 wieder auf dem Niveau des Boomjahres 2007 zu sein.
Für 2010 geht er von einem Plus von zehn Prozent auf 5.000 weltweit verkaufte Fahrzeuge aus.
Doch während die Fahrzeug- und Motorentechnik trotz durchaus beeindruckender Leistungswerte eher als konservative Konstruktion bezeichnet werden kann, hat die Art und Weise der Auto- und Fertigungs- entwicklung nahezu revolutionäre Züge.
Sie sind ein radikaler Wechsel der Art und Weise, wie Bentley heute Autos konstruiert und baut: Bevor auch nur eine einzige Schraube verbaut wurde, war der Wagen bereits komplett in 3D entwickelt und als 3D-Modell in einer digitalen Fabrik gebaut worden.
Bentley nutzt dazu die PLM-Software von Dassault Systèmes.
Dassault stellt den Autobauern einen ganzen Bau- kasten für ein passgenaues PLM (Product Lifecycle Management) zur Verfügung.
Dazu gehören Anwen- dungen und Dienstleistungen sowie Methoden, die auf die spezifischen Anforderungen abgestimmt sind.
Bausteine sind etwa die CAD-Software Catia für die vir- tuelle Produktdefinition, Simulia, das für realistische Simulationen eingesetzt wird, Delmia, um die digitale Fertigung zu planen und aufzubauen, Enovia, womit sich die Zusammenarbeit und Verwaltung von kom- pletten Geschäftsprozessen gestalten lässt und 3D-Via, womit Kollegen im Vertrieb oder in der Entwicklung sowie Kunden virtuell und dreidimensional Produkte, Details oder Funktionen erklärt werden können.
Ian Swann, Bentley Senior Virtual Assurance Engineer, beschreibt, wie 3D-Technologie bei der Entwicklung des Mulsanne verwendet wird: „Wir nutzen die Fertigungs-Simulationswerkzeuge von Dassault, um neue Produkte nahtlos einführen zu können.
Durch die Modellierung von insgesamt 831 Fertigungsschritten über 30 Stationen wurde der komplette Fertigungsprozess in 3D simuliert.
Auf Basis dieser Simulationen wurde eine detaillierte Bewertung des Fertigungsprozesses vorgenommen.
Damit konnten wir potentielle Probleme identifizie- ren und bereits im Design-Prozess lösen.“ Im Gegensatz zur bisherigen Bentley-Fertigung laufen heute viele Arbeitsschritte im Engineering und Werkzeugbau parallel.
Ingenieure in unter- schiedlichen Unternehmensbereichen arbeiten mit 3D-Modellen, einer zentralen Datenbank für produkt- und produktionsmittel-beschreibende Informationen und mit Digital Mock-ups.
John Unsworth, Leiter der Computer Aided Design- Strategie bei Bentley, erläutert: „Mit dem Mulsanne haben wir PLM konsequent genutzt, um die Anzahl und h Insgesamt 450 Stunden Bauzeit sind nötig, um den 5,57 Meter langen und 2,6 Tonnen schweren Mulsanne auf die Räder zu stellen.
Allein für die Einrich- tung des Innenraumes benötigen die Mitarbeiter 170 Stunden.
Bernard Charlès, President Dassault Systèmes: “Unsere Software hilft Kunden da- bei, ihre Innovationskapa- zität zu steigern, in einem weltweiten Umfeld zusam- menzuarbeiten und Pro- dukte auf kosteneffizientere Weise zu entwickeln.“