Auswirkungen von späteren, technischen Änderungen in der Produktion zu verringern.
Diese späten Ände- rungen kosten Unsummen wegen ihrer Auswirkungen auf alle vorhergehenden Prozesse, Teileänderungen und Montageschritte.
Früher speicherten wir Daten aus der Fahrzeugentwicklung und der Produktions- und Fabrikplanung in Datenbanken ab, die nicht miteinan- der verbunden waren.
Informationen wurden in unter- schiedlichen Versionen verwendet und kein Anwender hatte die Gewissheit, wirklich mit dem aktuellen Stand zu arbeiten.“ Das unproduktive Datenmanagement nahm dabei enorm viel Zeit in Anspruch.
Bevor das Mulsanne-Entwicklungsprojekt startete, führten John Unsworth und sein Team eine unternehmensweite Umfrage unter allen Anwendern durch.
Ziel war es, mit ihren detaillierten Angaben die technische Funktiona- lität der unterstützenden Applikationen zu erhöhen und Arbeitsabläufe bereichsübergreifend neu festzule- gen.
Neben Design und Entwicklung sollten auch Pro- duktionsplanung, Disponenten und Einkäufer künftig mit den digitalen 3D-Modellen arbeiten.
„Durch die konsequente Vernetzung unserer CAx-Welt wollten wir digitales Konstruieren, Produzieren und Managen möglich machen“, beschreibt Unsworth die Systeman- forderungen an eine integrierte PLM-Lösung.
Durch Collaborative Engineering - das gleichzei- tige Arbeiten verschiedener Gruppen und Pesonen an einem Projekt – gelang es Bentley, bereits in der Designphase des Wagens die Produktionsprozesse zu planen und zu verbessern.
„Damit sind wir in der Lage, viel mehr Abteilungen in die Prozesse einzubinden“, beschreibt Bentley-Ingenieur Ian Swann den Vorteil.
„So haben zum Beispiel Aftersales- und Service-Teams frühzeitig Zugang zu unseren 3D-Daten.
Das erlaubt es den Teams, mit dem 3DVIA-Composer die technische Dokumentation parallel zur Fahrzeugkonstruktion zu erstellen.
So konnten wir erhebliche Zeiteinsparungen erzielen und gleichzeitig das bereichsübergreifende Arbeiten und die Kommunikation verbessern.“ Dies ist besonders wichtig in einer Branche, die stark von spartenübergreifender Zusammenarbeit geprägt ist und in der in der 65 Prozent der Inno- vationen im Konstruktionsprozess beim Zulieferer stattfinden.
„Mithilfe der PLM-Lösung sind wir nun nicht nur in der Lage, den Fertigungsprozess zu über- prüfen“, so der CAD-Experte Unsworth, „sondern wir können ihn tatsächlich bereits fehlerfrei gestalten, bevor auch nur die erste Schraube verfügbar ist.“ Die Grundlage für die integrierte PLM-Lösung ist die gemeinsame Datenbank.
Alle Daten werden in Enovia geführt, und alle Abteilungen und Lösungen können darauf gleichzeitig zugreifen.
Dieselben Daten sind in Delmia hinterlegt, wo die Fertigung geplant und simu- liert werden kann, parallel zur Fahrzeugentwicklung.
Probleme früher erkennen So war es Bentley erstmals möglich, nicht nur das Auto, sondern auch die komplette Fertigung weit im Vorfeld der realen Produktion virtuell zu bauen.
Nur so konnte nach Überzeugung von John Unsworth die technische Komplexitität und der hohe Qualitätsstandard des Mulsanne, das Gemisch aus traditionellen Herstel- lungsmethoden und Roboter-Einsatz, aus handver- arbeiteten Hölzern und Leder und modernsten Com- posite-Materialien, erreicht werden.
„PLM hat uns geholfen“, so Unsworth, „viele Probleme viel früher zu erkennen, als es bis dahin möglich gewesen wäre.“ Zurzeit verfügt Bentley über etwa 260 Design- Ingenieure, die im dem PLM-System arbeiten.
Doch es ist geplant, durch vereinfachte Bedienungsober- flächen weit mehr Mitarbeiter in das PLM-System einzubinden und die Möglichkeiten der integrierten Dassault-Lösungen noch stärker zu nutzen.
John Unsworth: „Mit PLM werden Daten lebendig.
Die Das- sault-Lösungen werden uns helfen, Entscheidungen schneller und effizienter zu treffen.“ So wird Walter Owen Bentley´s Traum vielleicht doch noch Realität: “A fast car, a good car, the best in its class.” /Kennziffer November 2010 20 Konstruktion + Entwicklung Titelthema hh n /PLM/ /Kennziffer Dassault Systèmes, Stuttgart, Tel.
0711/49074-0, Fax 49074-100, www.3ds.com Durch die Modellierung von insgesamt 831 Fer- tigungsschritten über 30 Stationen wurde der komplette Fertigungs- prozess in 3D simuliert.
So konnte Bentley viele potenzielle Probleme bereits im Design-Pro- zess lösen.
Die ausführliche Titelgeschichte lesen Sie im Internet unter www.scope-online.de mit Eingabe der Kennziffer.
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