Bei der Zerspanung von Materialien, die härter sind als 300 HB, ist die mögliche Schnittgeschwindigkeit von Werkzeugen mit Hartmetallschneidplatten normalerweise fünfmal höher als bei herkömmlichen HSS-Werkzeugen.
Beim Verzahnungsfräsen zählen zudem die Plattengeometrie und die Plattenherstellung zu wichtigen Erfolgsfaktoren von Wendeschneidplatten.
Um optimale Ergebnisse zu erzielen, kommt es nicht nur auf die Schneidplattensorte an, sondern auch auf die Geometrie und Ausführung der Schneidkanten.
„Da unsere innovativen Werkzeuglösungen unseren Kunden einen echten Mehrwert bieten“, sagt Kenneth Sundberg, Glo- bal Business Development Manager Gear Milling Solutions bei Sandvik Coromant, „sind wir auf dem besten Weg, unser Ziel, die Marktführerschaft im Bereich des Verzahnungsfräsens, in naher Zukunft zu erreichen.
Mit unseren Neuentwicklungen Coro Mill 170, Coro Mill 176 und Coro Mill 177 treiben wir den Techno- logiewandel von HSS- zu Wendeschneidplatten-Werkzeugen weiter voran.“ Dabei beeinflusst die richtige Mikrogeometrie in Form von Fasen und Kantenverrundungen die Festigkeit und Widerstandsfähigkeit der Schneidkante entscheidend.
Das hat direkten Einfluss auf die Schnittdaten-Potenziale, die Sicher- heit und die Qualität.
Eine optimale Schneidplattengeometrie sorgt für eine gute Spanformung, die wiederum für die Abfuhr und die Handhabung wichtig ist.
Verzahnungsfräser sind mit ei- ner vergleichsweise hohen An- zahl von großen Schneidplatten bestückt.
Dabei beeinflusst die Position einer Schneidkante alle anderen bezüglich der Beanspru- chung während des Zerspanens.
Wenn die Beanspruchung zu sehr variiert, kann sie die Bearbei- tungsleistung und die Qualität beeinträchtigen.
Angesichts der steigenden Qualitätsforderungen spielen also auch die Positio- nierung der Schneidplatten und das Herstellungsverfahren bzw.
die erreichten Toleranzen eine entscheidende Rolle.
Der Halter entscheidet mit Weitere Erfolgsfaktoren sind die Werkzeugmaschinen und Werk- zeughalter.
Moderne, stabile Maschinen wie beispielsweise von Höfler Maschinenbau, die über ein spezielles Design und eine Co- romant Capto-Schnittstelle verfügen, ermöglichen es, die neue Wendeschneidplatten-Technologie für das Verzahnungsfräsen optimal zu nutzen.
„Wir verfügen über umfassende Erfahrungen im Verzahnungsschleifen und in der Verzahnungsherstellung“, erklärt Dieter Grosch, Manager Machining Technology, Höfler Maschinenbau.
„So konnten wir unsere Maschinen bereits früh- zeitig für künftige Anforderungen an Bearbeitungsprozesse, Schneidstoffe und die Möglichkeit der Trockenbearbeitung auslegen.
Unsere Partnerschaft mit Sandvik Coromant hat dieser Entwicklung wichtige Impulse gegeben.
Unsere gemeinsamen Projekte zeigen, welches Potenzial in heutigen Maschinen, Pro- zessen und Werkzeugen steckt, und welche Optimierungen und Benefits durch den Einsatz neuer Werkzeugmaschinen in Verbin- dung mit neuen Tools möglich sind und zukünftig noch möglich www.scope-online.de Juli 2012 24 Produktionstechnik + Werkzeugmaschinen hh Angesichts des Wettbewerbsdrucks verändern sich auch die Prozesse beim Verzahnungsfräsen.
Bearbeitungszentren und Multi-Task-Maschinen für die Fertigung von Verzahnungen für Zahnräder und Multi-Feature-Bauteile bieten hier neue Perspektiven.
Allerdings benötigen sie genau wie großvolumige Verzahnungsmaschinen neuartige und fortschrittliche Werkzeugkonzepte.
Sandvik Coromant eröffnet hier neue Möglichkeiten, um innerhalb des Bearbeitungsprozesses einen Wechsel vorzunehmen.
Schräg an den Zahn den Zahn Abwälzfräser mit guter Standlänge Der wesentliche Vorteil beim Einsatz der Neuentwicklung Coro Mill 176 im Vergleich zu HSS-Werk- zeugen ist der große Produktivitätszuwachs durch höhere Schnittgeschwindigkeiten, reduzierte Bearbeitungszeiten und deutlich geringere Kosten pro Werkstück.
Produktivitätssteigerungen von mehr als 50 Prozent haben sich in vielen Fällen als realistisch erwiesen.
Mit den neuen Abwälzfräsern kann ein Technologiewandel herbeigeführt werden.
Die Anwender erhalten Werkzeuge, die sie für eine kostengünstigere und sicherere Produktion einsetzen können.
Darüber hinaus senkt ihr Einsatz die Investitionskosten und macht dank einfacherer Handhabung unabhängiger von externer Werkzeugaufbereitung.
Ein Video hierzu finden Sie unter www.scope-online.de mit Eingabe der Kennziffer.
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