Die Herstellung geschäumter Spritzguss-Bauteile mit Hilfe des MuCell-Verfahrens hat sich in der Kunststofftechnik inzwischen behauptet.
Das hat seine guten Gründe.
Die Methode ermöglicht gegenüber konventionell gefertigten Spritzgussteilen – und in Abhängigkeit vom Werkstoff – eine Gewichtsreduktion von bis zu zehn Prozent.
Und nicht nur das.
MuCell-Bauteile weisen auch bessere Formteile-Eigenschaften auf, wobei hier vor allem die Minimierung von Verzug und Einfallstellen zu nennen ist.
Nicht zuletzt punktet das Verfahren noch beim Herstellungs- prozess: Kürzere Abkühlzeit und reduzierte Schließkräfte fallen hier – je nach Bauteilegeometrie – besonders ins Ge- wicht.
Daraus ergeben sich sowohl Vorteile bei der Auslegung der Formwerkzeuge als auch kürzere Zykluszeiten.
Unterm Strich bedeutet das: Dami lassen sich Kunststoff-Bauteile mit anspruchsvollen Geometrien und reduziertem Teilegewicht wirtschaftlich produzieren.
Ein Kunststoffverarbeiter, der dieses Verfahren seit einiger Zeit einsetzt, ist Pöppelmann in Lohne.
Das Unternehmen rea- giert mit dieser Technologie unter anderem auf neue Bauteile- Anforderungen aus dem Automobilbau.
Die Ansprüche der Kun- den sind hier recht klar definiert.
Sie wünschen sich mehr Funk- tionalität bei gleichzeitig weniger Gewicht und – ganz wichtig – geringere Kosten.
„Dabei zählt für die Automobilbau- er heute jedes Gramm“, be- richtet Dirk Stubbe vom Ge- schäftsbereich K-Tech von Pöppelmann.
Das Unternehmen hat in den vergangenen Jahren viel investiert in die neue Technik und erntet nun die Früchte für sein Engagement.
Pöppelmann setzt das Verfahren heute erfolgreich ein – derzeit insbesondere für die Herstellung von Bauteilen für den Fahrzeugbau und für den Bereich der erneuerbaren Energien.
Für einen namhaften Automobilbauer realisierte es jüngst beispielsweise zwei Großserienteile: Einen Halter mit Expander für ein sicherheitsrelevantes Steuerungsge- rät und eine Batteriebox.
Beide Bauteile enthalten eine Vielzahl von Funktionen und sind trotz ihrer Leichtigkeit und Dünn- wandigkeit sehr belastbar.
„Im Vergleich zum konventionellen Spritzguss konnte das Bauteilegewicht um etwa zehn Prozent gesenkt werden.
Außerdem ließ sich die Dimensionsstabilität der Komponenten deutlich verbessern“, erläutert Dirk Stubbe.
Ein weiteres Serienbauteil realisierte Pöppelmann für einen Hersteller von Steuer- und Regelanlagen für die Solartechnik.
Hierbei handelt es sich um eine Luftführung für einen modernen Photovoltaik-Wechselrichter.
Wer ein mit dem MuCell-Verfahren hergestelltes Kunststoffteil zum ersten Mal in die Hand nimmt, wundert sich zunächst über dessen geringes Gewicht.
Selbst Flächenbauteile mit stattlichen Abmessungen überraschen mitunter durch ihre Leichtigkeit.
Das liegt daran, dass ein MuCell-Bauteil nicht massiv ist, sondern viel „Leere“ enthält.
Denn MuCell ist ein physikalisches Verfah- www.scope-online.de Juli 2012 34 Zulieferer hh Bauteile ohne Abstriche an die Qualität immer leichter zu fertigen, gehört zu den großen Aufgaben der Zukunft.
Auch Zulieferer von Kunststoffteilen wie Pöppelmann stellen sich dieser Herausforderung.
Durch Einsatz der Spritzgieß- Verfahrensvariante MuCell kann das Unternehmen komplexe Bauteile realisieren, die gegenüber konventionell hergestellten Spritzguss-Lösung etwa zehn Prozent leichter ausfallen.
Leichte Leere Vier Geschäftsbereiche Das Unternehmen Pöppelmann wurde 1949 gegründet und beschäftigt derzeit etwa 1600 Mitarbeiter.
Es gilt als einer der führenden Hersteller der kunststoffverarbeitenden Industrie und exportiert derzeit in über 70 Länder.
In vier Geschäftsbereichen bietet das Unternehmen Kunststoff-Schutzelemente (Kapsto), technische Spritzgussteile für die Automobil-, Elektro- und Solarindustrie sowie Maschinen- und Apparate- bau (K-Tech), Funktionsteile und Verpackungen für Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetikindustrie und Medi- zintechnik (Famac) sowie Pflanztöpfe und Anzuchtsysteme für den kommerziellen Gartenbau (Teku).