9/2012 HMI) datentechnisch und prozesstech- nisch zwei getrennte Welten.
Die er- zeugten Daten, etwa Hardwarekonfigura- tionen und das dazugehörige I/O Mapping, betreffen jedoch dasselbe Projekt Ände- rungen in der einen Welt haben immer Auswirkungen auf die andere.
Deshalb ist ein Zusammenwachsen beider Welten für den Projektierer anzustreben.
B&R und Eplan haben auf der diesjährigen Hanno- ver Messe die durchgängige Anbindung der Werkzeuge „B&R Automation Studio“ und „Eplan Electric P8“ gezeigt.
Siemens hat die nächste Stufe der Integration von „Comos Version 10“ zum Prozessleitsys- tem Simatic PCS 7 und damit zur TIA-Welt vorgestellt: Eine neue Schnittstelle sorgt für einen konsistenten und bidirektionalen Informationsaustausch zwischen bei- den Systemen.
Doch dies sind nur erste Schritte.
Prof.
Dr.
Russwurm, Mitglied des Vorstands bei Siemens, hat die weiteren langfristigen Entwicklungslinien bereits zur Hannover Messe 2011 dargelegt: Das Design des zu produzierenden Produkts (in der CAD- und PLM-Welt), das Automa- tisierungsdesign (in der TIA-Welt) und das Anlagendesign (in der Comos-Welt) wer- den zu einer industriellen Softwareum- gebung mit einheitlicher Datenhaltung zusammenwachsen.
Siemens kann dazu alle Softwaremodule aus eigenem Haus anbieten.
Somit sind weitere konsequente Schritte in diese Richtung auch auf den nächsten Messen zu erwarten.
Zur diesjährigen HMI wurde in Vorträ- gen, Ausstellungen und einer hochkarätig besetzten Podiumsdiskussion das Thema „Industrie 4.0“ als die vierte Industrielle Revolution in der industriellen Fertigung angekündigt.
Was verbirgt sich dahin- ter? Vereinfacht dargestellt: Alle Module in einer Anlage oder Maschine werden in Zukunft als Cyber-Physikalische Sys- teme (CPS) angelegt und haben dadurch neben den physikalischen Eigenschaften (wie Greifen und Bewegen eines Pick and Place) alle notwendigen Kommu- nikationsmöglichkeiten (per Draht oder Wireless), eine eindeutige Identität (als IP-Adresse), die eigene Konfiguration und sämtliche relevanten Daten (zum Beispiel als digitale Geräte- und Wartungsakte, Schaltpläne und Simulationsmodelle) und eigene Steuerungsprogramme an Bord.
Mit anderen Teilnehmern kommu- nizieren sie über Softwaredienste.
Damit sind alle Module autonome Systeme, die sich selbständig in einen Automatisie- rungsverbund einklinken können.
Kon- figuration und Inbetriebnahme erfolgt über intuitive Oberflächen auf Tablets oder Smartphones.
Die Zeit der klassisch hierarchisch aufgebauten Automatisie- rungspyramide wäre dadurch gezählt, eine neue offene Referenzarchitektur in der Automatisierungstechnik wird sich dadurch etablieren.
Konsequenzen und Ableitungen Die Bedeutung der feldnahen Systeme und Technologien gewinnt durch beide In- novationslinien.
Hydraulische und pneu- matische Achsen, Handhabungssysteme, Fördergeräte und Vakuumgreifer werden nicht wie bisher die physikalischen Inter- faces der Automatisierungssysteme in den Maschinen und Anlagen sein, sondern werden zu echten und gleichberechtigten Teilnehmern.
Die weitere Integration im Engineering-Prozess wird für Anwender zu enormen Effektivitätssteigerungen im Entwurf von Automatisierungssystemen führen.
Allerdings nur, wenn sich die Systeme öffnen und offene Schnittstel- len etabliert werden: Was nützt ein inte- griertes Engineering-Portal, in dem zwar elektrische Antriebe und Regelungsbau- steine ausgelegt, programmiert und in Betrieb genommen werden können, aber eine für diese Anwendung notwendige flu- idtechnische Achse nicht in den Prozess integriert werden kann? Diese Herausfor- derung gilt sowohl für die Hersteller der Engineering-Systeme im Sinne offener Schnittstellen als auch für die Hersteller der Feldgeräte, die dazu passende Soft- waremodule zur Auslegung, Konfigurati- on und Programmierung liefern müssen.
Nicht zuletzt für die Verbände, von denen die Initiative zu notwendiger Normungs- arbeit ausgehen muss.
Noch deutlicher wird das bei der In- novationslinie Industrie 4.0.
Das Zu- kunftsszenario: Mechatronische Module (cyber-physikalische Systeme) werden mechanisch und elektrisch verbunden.
Diese autonomen Systeme bauen die Au- tomatisierungs-Konfiguration und den Projektrahmen über Softwareservices automatisch auf, nutzen dazu die PLM- Daten des zu produzierenden Gutes und Daten des Fabrikengineerings, die end- gültige Funktion wird über intuitive Kon- figuration mit Tablets vor Ort erledigt, die Dokumentation des ganzen Projekts er- folgt automatisch in der Firmencloud.
Das muss kein Traum bleiben, wenn sich Her- steller von Automatisierungssystemen und Hersteller intelligenter Feldgeräte zusammentun und Standards schaffen.
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