nische Bauteile nun mal sind, ergibt dies das einzige Unterscheidungskriterium, das fehlerfrei Information an hochwer- tige Systeme übergibt.“ Die am Waren- eingang gesammelten Informa tionen verdichtet GOD in einer eigenen Trace- Nummer (PU-ID Number) = Packaging- unit-Ident-Nummer.
Der Vorteil: Für die weiteren Schritte muss lediglich eine In- formation fortgeführt werden, die mit den übrigen Daten verknüpft ist.
Einsatz fast überall möglich Q-Trace von GOD setzt auf Kamerasys- teme, die mit dem Warenwirtschafts- system gekoppelt sind und eine Rück- verfolgung von SMD-Bauteilen und einhergehend eine Qualitätskontrolle ermöglichen.
Als Informationsträger wird ein kundenspezifi sches Label er- zeugt, das verschiedene Informationen aufnehmen kann.
Eine Kundenartikel- nummer fi ndet sich ebenso, wie die Be- stellinfos des Kunden sowie Lagerinfor- mationen des Kunden.
Außerdem sind Mengen, Datum und dergleichen, je nach Kundenbedarf verfügbar.
Alle vom Hersteller verfügbaren Daten werden nicht mehr dupliziert, sondern durch ei- nen Match mit der PU-ID Number auf dem kundenspezifi schen Label (die ei- nen defi nierten Qualifi er enthält) und dem Originallabel des Herstellers ge- lesen und im ERP-System abgeglichen.
Die enthaltenen Informationen werden in einer für die Kunden zugänglichen Internetplattform abgebildet.
Den Vorteil von Q-Trace beschreibt Nils Borgolte mit dem modularen Auf- bau: „Das System zur Identifi kation von Barcodes auf SMD-Spulen kann fast überall montiert werden.
Die Aus- stattung erfolgt je nach Anforderung.“ Hierbei sind die offenen Schnittstellen hilfreich.
Das Lesesystem setzt auf Kameras.
Sie lesen die gängigen1D- und 2D- Codes omnidirektional.
Mit CCD-Ka- meras kann eine händische Erfassung erfolgen.
CMOS-Linsen nehmen die Spulen in der Bewegung auf.
Joachim Kaiser praktiziert dies beispielsweise am Standort Ispringen, aber nicht für alle Kunden, sondern nur nach expliziter Vereinbarung mit Kunden.
„Viele un- serer Zulieferer sind noch nicht in der Lage dazu, dieses System durchgängig in ihren Betrieb einzubinden“, befi n- det Kaiser, „denn die Einführung eines Tracebility-Systems berührt nahezu alle Unternehmensbereiche.“ Von den zehn Millionen Spulen im Monat werden ge- genwärtig erst etwa drei Millionen er- fasst.
Deshalb wird bei Rutronik nicht im Wareneingang sondern beim Waren- ausgang gescannt.
Kaiser zählt die Frage- und Problem- stellungen auf, die sich mit der Instal- lation verbinden: Installation eines pas- siven oder aktiven Traceability-Systems? Passiv werden die Daten des Produkt- werdegangs erfasst: Charge, Prüf- und Prozessdaten.
Das unterstützt im Feh- lerfall die Ursachenermittlung und die Selektion betroffener Produkte.
Aktiv ergibt sich zusätzlich die Chance der Verriegelung gegen Stammdaten und Prozessparameter in Echtzeit und damit eine Fehlervermeidung.
Die Antwort auf Frage zwei ergibt sich aus einer Nutzen- und Aufwands- betrachtung: Lohnt sich eine unterneh- mensweite Lösung oder reichen pro- duktspezifi sche Ansätze aus? Es ergibt sich weiterhin die Fragestellung der An- passung der Materiallogistik an die Tra- ceability-Anforderungen.
Damit steht die Entscheidung in Zusammenhang, die komplette Materiallogistik umzu- stellen oder nur die spezifi zierter Teile.
Ganz grundlegend ist die Frage, ob das System im Stand-alone-Betrieb arbeiten oder in vorhandene IT-Systeme einge- bunden werden soll.
Joachim Kaiser fasst zusammen: „Die Kosten für ein derartiges System sind relativ leicht zu ermitteln.
Schwieri ger wird es beim Nutzennachweis.“ Borgolte hält mit den Vorteilen für Hersteller, Dis- tributor und Endkunden dagegen.
Beim ersten ergeben sich unter anderem eine Optimierung der Prozessplanung, eine Steigerung der Prozesseffi zienz und geringer Folgekosten bei Fehlern.
Die Distributoren profi tieren durch weniger Versandfehler, eindeutige Daten im Re- klamationsfall und verbesserten Quali- tätszusagen gegenüber den Herstellern.
Die wiederum haben eine schnellere Prozessabwicklung, verbesserte Quali- täten und eine Erhöhung des Service- grades auf ihrer Seite.
Über allem aber schwebt neben einer verbesserten Kostensituation der Aspekt der Produktqualität und der Sicherheit.
Bernd Waßmann handling Juni 2010 31 www.handling.de Ident- und Kommunikationstechnik Joachim Kaiser: Der Logistikchef von Rutronik bekommt jeden Monat zehn Milli- onen Spulen mit elektronischen Bauteilen.
Produktrückverfolgung ? Kennziffer 200 GOD Barcode, Lobbach, Tel.
06226/9505-27, Fax 9505-40, www.godbm.de Schematische Darstellung des Prozessablaufs (Bild: GOD)