handling Mai 2012 24 www.handling.de Montagetechnik Dbedient er Master-SPS-gesteuerte Roboter sieben Stationen gleichzeitig.
Denn er springt zwischen Bauteilezufüh- rung, den beiden Bearbeitungszentren, Zentrifuge, Waschanlage, 3D-Messplatz mit Teilekennzeichnung sowie der Fertig- teile-Sammelstelle ständig hin und her.
Die Fertigungsinsel Max ist bei einem Zulieferer der Luftfahrtindustrie im Ein- satz.
Nur an zwei Stellen muss der Ma- schinenführer in den Bearbeitungsprozess manuell eingreifen.
Er bestückt die Zu- führstrecken, die auf mehreren Ebenen nebeneinander liegen, von Hand mit den Lagergehäusen.
In diesem Fall wird gut eine halbe Tonne Rohmaterial über Staurollen in den Umlauf der Fertigungs- insel gebracht.
Dazu werden die Teile von Hand auf die Kettensegmente gelegt.
Da den beiden Bearbeitungszentren oft unterschiedliche Aufträge zugewiesen werden, sorgt die Master-SPS-Steuerung dafür, dass der Roboter immer in der rich- tigen Reihenfolge in die Magazine greift.
Am Ende der Fertigungskette ist wieder Handarbeit angesagt, wenn der Maschi- nenführer den beladenen Fertigteilewa- gen in Empfang nimmt.
Dazwischen ist der Roboter ununter- brochen im Einsatz.
Zunächst wird das quaderförmige Rohteil exakt positioniert, damit es anschließend nahezu im Mikro- meter-Bereich gefräst werden kann.
Der Mehrfachgreifer befördert das Material je nach Spanungsauftrag dafür zu einem der beiden Fräszentren, die mit Univer- salwerkzeugen bestückt sind.
Nach dem Arbeitsvorgang entnimmt der Roboter das bearbeitete Teil, um es gegen ein neues zu tauschen, und das Zerspanen im Fräszentrum geht von vorne los.
Wäh- renddessen wandert der Roboter mit dem gefrästen Teil zur Zentrifuge, wo es durch das Schleudern von der Kühlemulsion, die dem Schutz des Werkzeugs dient, gerei- nigt wird.
Dreidimensional wird es da- nach genau auf Abweichungen vermes- sen und gekennzeichnet.
Dazu legt der Roboter das bearbeitete Teil in einem der beiden Teileshuttle ab – die 3D-Messstati- on arbeitet mit einem Schubladensystem.
Während des Messvorgangs wird das nächste Teil schon weitergereicht.
Stimmt das Ergebnis der Messdaten nicht mit den Vorgaben überein, richtet sich das Zer- spanungszentrum automatisch neu aus.
In die guten Teile wird die Seriennummer mit einem Nadelpräger eingedrückt.
Das so gekennzeichnete Teil wandert von der 3D-Messstation in einen der beiden Waschkörbe.
Ist der Batch gefüllt, fährt er in die Waschmaschine.
Parallel dazu wird der zweite Wasch- korb schon wieder geleert.
Das geschieht mit dem Sauberteilegreifer, dem nur die- se eine Funktion zugewiesen wird, damit es zu keinen Schmutzverschleppungen kommen kann.
Siebte und letzte Station ist der Fertigteilewagen.
Beim Beladen werden fein säuberlich Trennplatten zwi- schen die einzelnen Ebenen gelegt.
Die Trennplatten holt der Roboter mit einem dafür zusätzlich angebrachten Greifer aus dem dafür eingerichteten Magazin.
Bei den vielen Arbeitsvorgängen ist der Roboter nicht in Eile.
Denn die Zykluszeit in den Fräsmaschinen, die parallel im Ein- satz sind, beträgt fast 15 Minuten.
Den- noch muss sich sein Arm ständig drehen und wenden, weil für die einzelnen Fer- tigungsschritte unterschiedliche Greifer zum Einsatz kommen.
pb Mit einem Multitalent haben die Ingenieure von Martin- Mechanic ihre Fertigungsinsel Max 241321 ausgestattet.
Ein Roboter verknüpft alle sieben Arbeitsstationen miteinander.
Nimmermüde Roboter an der Fertigungsinsel als Multitalent Der Roboter in der Fertigungsinsel MAX 241321 ist ein Multitalent.
Er bedient sieben Sta- tionen gleichzeitig.
(Foto: MartinMechanic) Fertigungsinsel mit Roboter ? Kennziffer 168 MartinMechanic Friedr.
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